Магнитный контроль как один из видов неразрушающего контроля

• обнаружение нарушений сплошности поверхностного и подповерхностного типа – непроваров, трещин, закатов, флокенов, расслоений, волосовин, надрывов;
• измерение потери площади сечения стальных канатов и поиск локальных дефектов;
• определение механических свойств и микроструктуры листового, сортового, фасонного, полосового металлопроката, включая листы с немагнитными покрытиями и трубы из электротехнической, легированной, углеродистой стали. Магнитный метод контроля как одно из направлений структуроскопии регламентирован ГОСТ 30415-96;
• измерение толщины немагнитных токопроводящих и непроводящих покрытий на ферромагнитных основаниях. При помощи МК можно измерять гальванические и лакокрасочные покрытия, включая медь, хром, пластик, ЛКМ и иные материалы;
• проверка структурного состояния и прочностных качеств изделий и заготовок из чугуна и стали после термической обработки – закалки, отжига, нормализации, старения;
• проверка качества сварки и наплавки;
• измерение содержания легирующих элементов, сортировка изделий по маркам стали и т.д.

Сильные и слабые стороны магнитного контроля

1) высокая чувствительность даже к самым мелким поверхностным и приповерхностным несплошностям, недоступных, например, для обычного визуального и измерительного контроля. Особенно если использовать люминесцентные суспензии и УФ-светильники;

2) сравнительно простая технология (относительно той же ультразвуковой дефектоскопии);

3) отсутствие больших финансовых затрат. Для ручного магнитного контроля не нужно дорогостоящей аппаратуры и расходников;

4) экологичность. Магнитные порошки и суспензии гораздо безопаснее для здоровья оператора, нежели индикаторные жидкости для капиллярного контроля. Сам рабочий процесс намного «чище», может обойтись без респираторов, менее требователен к вентиляции, спецодежде и пр. С транспортировкой, хранением и утилизацией дефектоскопических материалов намного меньше трудностей;

5) отличная адаптированность к полевым испытаниям. Важное достоинство магнитного метода контроля в том, что он позволяет сразу, на месте, выявить поверхностные несплошности. В том числе – на объектах сложной конфигурации, с большим радиусом кривизны, под открытым небом и т.д. Но и для цеховых условий МК подходит безупречно. В отличие от ПВК и рентгена, он не требует отдельного помещения и может проводиться даже в присутствии остального рабочего персонала, параллельно с другими технологическими процессами, а не в перерывах;

6) наглядность результатов. Это актуально для ручного способа (съёмка объекта фотоаппаратом с УФ-вспышкой) и особенно для автоматизированных установок (отображение сигналов на экране и формирование детальных отчётов).

• снижение чувствительности при контроле швов с усилением;
• низкая выявляемость объёмных дефектов (шлаковых включений и пор). Метод «заточен», прежде всего, на поиск трещиноподобных несплошностей;
• ограничения по шероховатости. Чем она выше, тем ниже чувствительность;
• определённая зависимость от индивидуального уровня квалификации, знаний, опыта и личных качеств дефектоскописта;
• ограничения по материалам. Прерогатива этого вида дефектоскопии – ферромагнитные сплавы (сталь, железо, чугун и др.).

Основные методы магнитного контроля

Оборудование и расходники для магнитной дефектоскопии

• мобильные и передвижные дефектоскопы – для циркулярного, продольного или комбинированного намагничивания и размагничивания объектов;
• ручные электромагниты («ярмо»). Это «облегчённый» вариант намагничивающего устройства, особенно удобный в полевых условиях. К некоторым моделям предусматриваются сменные полюсные наконечники;
• ультрафиолетовые светильники – для осмотра индикаторных рисунков, полученных при помощи люминесцентных порошков. Как и в случае с капиллярным методом, изучение поверхности в УФ-свете с длиной волны 365 нм позволяет рассмотреть мельчайшие дефекты, которые при обычном освещении остались бы незамеченными;
• коэрцитиметры – приборы для магнитного контроля и структуроскопии, в частности, для измерения твёрдости, мониторинга напряжённых состояний и оценки качества термомеханической обработки;
• лупы – для более внимательного изучения индикаторных следов;
• ферритометры – для оценки содержания ферритной фазы в сварных швах и наплавках. По данным параметрам в атомной энергетике, например, проверяют пластичность и ударную вязкость металла. Сниженное содержание ферритной фазы – признак склонности сварных соединений и наплавленного металла к горячему растрескиванию;
• магнитометры – для проверки размагниченности объекта по завершении работ;
• феррозондовые преобразователи;
• магнитные толщиномеры, стандартные образцы предприятий и пр.

Сообщество специалистов магнитного контроля