Газопровод Уренгой-Ужгород 1984 года пуска. Все оборудование импортное: сосуды, АВО, трубы, зра, ГПА... Пылеуловители Крезо-Луар, толщина стенки 37-40мм, конструктивно 1 обечайка, т.е. 1 вертикальный шов. Рядом советско-российские цеха 1984-1999 г.г. пуска. Пылеуловители из 3-5 обечаек конструкции "я его слепила из того, что было", толщина стенки 60-65мм при аналогичных давлении, коррозии, циклике... Очень показательно продиагностировать сначала импортный пыльник, а потом отечественный, сразу много вопросов к конструкторам, изготовителям и т.п.
Группы качества по поковкам...
- Автор темы speaky
- Дата начала
АВО там наши стоят, таллинские. И не из того что было, а качественные. Не надо мне тут! :
Deniss, таллинские и Борисоглебское 2АВГ-75 стоят на вторых...десятых цехах. А на Уренгой-Ужгороде стоят японцы (по крайней мере на тех 10...15 КС, где я был). Насчёт качественные - если в том смысле, что не брак, то да, качественные. Но в сравнении ,имхо, проигрывают импорту с соседнего цеха. Контраст поражает.
Последнее редактирование:
ну может быть это свежие: я уже десять лет на машинке не работаю. как обанкротился завод - так и стал там "шараш-монтаж".
Но раньше все по-честному было. Даже культура производства на уровне была...
мхм.. все в прошедшем времени... куда мы идем...
1984 - 1989 годов изготовления. АВО в основном нормальные, только года с 1987 болезнь у них началась : у коллекторов труба 16 мм, у тройника и днищ 20 мм. По чертежу, который в паспорте на аппарат, на деталях толщиной 20 мм должны были снимать фаску, но, судя по данным УЗТ, этого не делали (на уз дефектоскоп ставили прямой датчик, упирали его в шов и вели от него в одну и в другую сторону, перепад 16/20 был отлично виден). Перестройка, экономия и т.п. Попа в том, что на входных коллекторах от этих перепадов (геометрически - прямых углов) развились трещины. На выходных коллекторах тоже были, но раза в 4 меньше. Видимо, из-за пульсации газа после нагнетателя. Причем после меня проверяли рентгеном спецы из другой организации - 100 % все подтвердилось. Но насчёт "не брак" я про сосуды, а не про АВО.
коллектор это ж система подвода-отвода: она обычно не входила в комплект заводской поставки. Они были только у АВГ-160 и АВГ-320.
Я сталкивался с контролем по этому документу и в нём всё понятно (почти всё, кроме одного момента).
Теперь по порядку.
1) Группу качества выбирает конструктор/проектировщик изделия. Вы, как дефектоскописты, не имеете права выбирать группу качества, её должны выбрать за вас. В тех.требованиях чертежа или другой проектной документации должна быть указана группа качества для заготовок. Не исключено, что к разным деталям могут предъявляться разные группы качества, это совершенно нормальное явление.
Производитель устанавливать группы качества не может. У него есть требования чертежа/ПКД, согласно которым он работает. И если в этих требованиях записана, например, группа 2, а по результатам УЗК получившаяся поковка соответствует максимум 3п, то производитель может выдать заключение/акт (как угодно), в котором это отобразит. "Мы сделали железку, но она соответствует группе 3п". При этом первичные требования чертежа или иной ПКД никто не отменял!
2) ГОСТ написан немного запутанно, но разобраться в нём можно. Есть и более мутные документы, чем 24507. Допустим у вас группа качества 3п, в наличии есть прямоугольная поковка с размерами 200х400х800. Первым делом нужно определиться со схемой контроля. Допустим будем прозвучивать прямым ПЭП с трёх сторон. Для толщины H=200 смотрите в таблице отдельно нормы для прямого ПЭП, отдельно для наклонного. В данном случае в нужном диапазоне "100<H<250" стоят прочерки. Но если разуть глаза и посмотреть правее, то следующей колонкой окажется "H<250". Как не трудно догадаться, 200 меньше 250, поэтому нормы берёте именно эти. Аналогичным образом выбираете нормы для остальных толщин.
Если прозвучивать с одной стороны (рисунок между пунктами 3.7 и 3.8, левая колонка, второй сверху), то нужно будет помимо норм для прямого ПЭП ещё и нормы для наклонного ПЭП аналогичным образом найти.
Если вы внимательно читали ГОСТ (а читали вы его видимо не очень внимательно), то обратили внимание на пункт 4.4. Там написано "Фиксации подлежат дефекты площадью S0...", "Не допускаются дефекты площадью S1...". Соответственно S0 - уровень фиксации (он же контрольный), S1 - уровень браковки.
3) По условной протяжённости. Протяженным считается дефект, условная протяженность которого принимается большей, чем от одиночного дефекта в СОПе, т.е. L0. Если протяженность L1 больше, чем L0, дефект будет считаться протяженным. Согласно таблице, у поковок, отнесённым к группам качества 2, 2п, 3, 3п, 4 и 4п допускаются дефекты, протяженностью L0, т.е. одиночные. У группы 4L условная протяженность установлена 1.5L0.
4) По скоплению дефектов. Обратите внимание, что в таблице у групп 1, 2, 3, 4 и 4L в последней колонке стоят прочерки (а должны быть нули!). В поковках, отнесённых к этим группам качества, скопления дефектов не допускаются. Скопление дефектов кстати рассчитывается по формуле в п. 4.5.
Если есть вопросы по ГОСТу, милости прошу в личные сообщения.
Подскажите пожалуйста Lo сколько должно быть по госту..? Для 4 n?
3) По условной протяжённости. Протяженным считается дефект, условная протяженность которого принимается большей, чем от одиночного дефекта в СОПе, т.е. L0. Если протяженность L1 больше, чем L0, дефект будет считаться протяженным. Согласно таблице, у поковок, отнесённым к группам качества 2, 2п, 3, 3п, 4 и 4п допускаются дефекты, протяженностью L0, т.е. одиночные. У группы 4L условная протяженность установлена 1.5L0.
Анастасия А.
Новичок
- Регистрация
- 17.02.2020
- Сообщения
- 1
- Реакции
- 0
Здравствуйте. Подскажите, пожалуйста, так как я совсем не давно столкнулась с узк у меня много вопросов, так как опыта не имею. А именно вопрос по ГОСТу 24507-80 пункт 4.5. там сказано, что в таблице приведены значения n0 минимального недопустимого количества непротяженных дефектов в скоплении размером 100 мм. Минимальное недопустимое количество дефектов в скоплении H вычисляется по формуле n=n0×H/100. Подскажите, пожалуйста, по данной формуле мы рассчитываем количество недопустимых дефектов на весь размер поковки ли же только на толщину при длине в 100 мм? Если можно объясните на примере... Допустим вал диаметром 500мм и длинной 3000мм, то n будет равным 30. Это 30 непротяженных дефектов на всю поковку или же на какой-то определенный промежуток или же между дефектами должно быть определенное расстояние?
Нормы оценки в любом НК считаются ВСЕГДА по меньшей толщине. Остальное я всё расписал.
Кстати, подскажите, знающие люди! в ГОСТ 24507, таблица в п.4.4 - размеры недопустимых дефектов в чем определены- в миллиметрах^2 или сантиметрах^2? (размерность в ГОСТе не указана!! )
Вопрос не просто так возник - конструктора пытаются заменить поковку на прокат, где контроль по ГОСТ 22727, а там размеры несплошностей в см^2
Вопрос не просто так возник - конструктора пытаются заменить поковку на прокат, где контроль по ГОСТ 22727, а там размеры несплошностей в см^2
В 24507 все измерения в мм и мм^2.
Похожие темы
