А нтд по мк таких объектов есть у вас ? Скиньте пожалуйста название.
Вал центробежного насоса
- Автор темы Мара
- Дата начала
ГОСТ Р 56512-2015. Он же ГОСТ 21105-87 (ныне не действующий).
Дефектоскописты которые работали с объектами энергетики постоянно.
Не этот я знаю- по объектам контроля конкретно?
Скажите пожалуйста, а вы 10 лет такой контроль - на валах ( маленьких)проводите ? А объекты какие?
Нет практически никакой разницы на каких объектах (валы, шкивы, оси), методика одна и та же - ГОСТ Р 56512. Объекты разные. Нам проще, мы производство и диагностикой объектов в эксплуатации / с хранения не занимаемся, поэтому отраслевые стандарты тоже мало интересны.
И УЗК , и МК друг другу не мешают, лучше и то, и другое. Если у вас есть такая возможность. Остаётся решить по какому документу делать...
Вот ссылка на УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт. Большой шибко объём, 30МБ сюда не грузится...
https://yadi.sk/d/4sB3lXzb3xsJBA
Вот ссылка на УО 38.12.007-87 Центробежные компрессоры. Общие технические условия на ремонт. Большой шибко объём, 30МБ сюда не грузится...
https://yadi.sk/d/4sB3lXzb3xsJBA
Лучше отказаться от такого заказа.
Причины:
1. Контроль данного вала должен состоять из нескольких этапов. Первым должен идти ВИК. При данном виде контроля, в первую очередь, на таком объекте контролируется геометрия: припуски, допуски, овальности, поверхность и т.п. Чертежей у вас нет. Геометрию вы измерить можете. А каковы допуски? Вы пропустите, а подшипник не станет на свое место? Или наоборот, будет болтаться? Или сальники не будут держать из-за выхода за нижний предел? Или крыльчатка на полных оборотах сорвётся? Хорошо если только разнесет насос. А если люди получат травмы? А овальность какая в допуске? А выход за пределы - биение.
А каковы пределы вы не знаете? Да вал новый. Но и что? А вы уверены что он новый?
Геометрию нужно проверить. В вашем случае это невозможно.
Отсюда вывод - проведение ВИК не даст правдивого результата. Но повесит на вас ответственность.
2. На втором этапе необходима МПК или капилярка. Но из-за переходов я бы не рекомендовал в данном случае МПК. Самые плохие места на данном объекте - переходы. Там возможны трещины, ориентированные поперек вала. МПК не позволит их посмотреть. Да, на бочках, МПК лучше всего. А вот в местах посадки подшипников или переходов данный вид контроля не даст хорошего результата.
Лучше в этих местах использовать капилярку. Можно, если поверхность позволяет, провести по всему валу капилярку. Поперечные трещины будут лучше выявляться, чем при МПК (с учетом меньшего диаметра).
Можно, конечно, попробовать вихреток в местах переходов. Но это будет ваше решение. Я не рекомендую заниматься шаманизмом при проведении контроля.
3. Для первых двух этапов вам не нужна нормативная документация на контроль. На этих этапах вам не важно в какой области будет работать вал. Достаточно чертежей.
Третим этапом я бы рекомендовал УЗК. Если до него дойдет. Тут достаточно ГОСТ 24507. С учетом той информации, что ты выложил, на твой вал достаточно группы 3n данного ГОСТа. И контроль на наличие трещин в местах переходов. Можно еще контроль наличие продольных трещин на бочках. Но это уже будет перебор.
Но я сомневаюсь, что вы дойдёте до этого этапа. Да и для УЗК данного вала необходимо преобразователи притирать и образцы сделать специально. Лучше не доводить.
Проведите ВИК с обязательной геометрией и капилярку (если позволяет поверхность) или МПК.
Но вы даже геометрию не можете проверить. Я бы рекомендовал отказаться от данной ответственности.
AlexSinara
Профессионал
- Регистрация
- 20.07.2015
- Сообщения
- 883
- Реакции
- 564
коллега, говорят …весной на Марсе сакура цветет https://www.youtube.com/watch?v=nYbrc_xvzhs … https://wallbox.ru/wallpapers/main2/201818/nebo-gory-derevo-cvetenie-vesna-solnecno.jpg ... лирика к тому, что энергетики проводят мпк валов, в частности, при их восстановлении наплавкой/напылением см. ТР 34-38-002-81 https://law.rufox.ru/view/9/9989.htm п.4.4 Входной контроль мест под посадку на валах… в целях обнаружения трещин осуществляется магнитопорошковый контроль с помощью дефектоскопа ПМД-70, п.8.4. Качество покрытия после механической обработки контролируется внешним осмотром и магнитопорошковой дефектоскопией. Допустимые дефекты и способы устранения приведены в табл.5… Для проведения мпк в данном случае не надо выдумывать что-либо. Существует РД-13-05-2006 см. здесь https://ohranatruda.ru/upload/iblock/c98/4293846494.pdf - мпк технических устройств и сооружений, применяемых и эксплуатируемых на опо, и как предлагали коллеги – кабель в руки… ежели тяга к узк присутствует – см здесь https://files.stroyinf.ru/Data2/1/4293781/4293781613.pdf МУ 6096-00.002 Методика контроля вала (конструктивно похожий на ваш), используя данную процедуру, как вспомогательный нк… т.к. первичный узк д.б. провести изготовитель – см. паспорт/сертификат на вал...удачи
Указанным выше способом выявляются продольные трещины. Поперечные таким методом не выявляются. Или очень плохо выявляются. Для их выявления необходимо или более мощные установки, или капилярка. А указанным выше прибором на переходах, где в результате эксплуатации появляются именно поперечные трещины, выявить такие трещины, можно только теоретически.
При этом нужно учитывать, что на таких объектах, при МПК появляется куча ложных следов. Достаточно кому-то отвёрткой провести - получишь след от трещины. А размагнитить такой объект очень сложно.
По поводу нормативов. В данных объектах не допускаются никакие трещины, независимо от их размеров и ориентации.
По поводу УЗК и изготовителя. Изготовитель качество вала методом УЗК до его обработки, т.е. на этапе заготовки. На наличие внутренних дефектов.
Контроль качества поверхности смотрится ВИК или МПК с помощью специально, заранее сделаных колец, или капиляркой.
Все зависит от объема производства.
у нас тоже полно, много старых 20-30-40 лет отработки, бывают ломаются.
В последнее время вообще дурдом начался, руководство решило не только валы насосов проверять, но и элдвигателей... Дуракам закон не писан... Бывает наплавят шейку под подшипник, а галтель на другой диаметр не выведут, там и ломается через месяц другой, а мы проверяй теперь. Ору, ругаюсь, что менять когда то надо, а мне иди проверяй... Придурки! теперь исчо и договор хотят на металлоиследование заключить...
Что его исследовать то! отработало своё! Меняй, ан нет, экономят пидары...
В последнее время вообще дурдом начался, руководство решило не только валы насосов проверять, но и элдвигателей... Дуракам закон не писан... Бывает наплавят шейку под подшипник, а галтель на другой диаметр не выведут, там и ломается через месяц другой, а мы проверяй теперь. Ору, ругаюсь, что менять когда то надо, а мне иди проверяй... Придурки! теперь исчо и договор хотят на металлоиследование заключить...
Что его исследовать то! отработало своё! Меняй, ан нет, экономят пидары...
Последнее редактирование:
В том то и дело что не "сначала", а уже после поломки, срез хотят посмотреть, из-за чего наи_нулось...
Я и так скажу. Без всякого исследования.
Так называемое "старение металла", выражающеюся в увеличение хрупкости металла.
Дело в том, что на валы идет металл, который должен работать в достаточно тяжелых условиях: постоянные динамические нагрузки, ударные нагрузки, часто высокая температура и т.д. Это с одной стороны вынуждает создавать металл достаточно вязким (иначе он не выдержит динамических нагрузок) и в тоже время с высокой твердостью на поверхности (иначе износ будет большой).
Приходится подбирать марки и делать теромообработку. Фактически получается, как минимум два слоя, металла с разными механическими свойствами. Порой таких слоев может быть более двух.
Эти слои связаны друг с другом монолитно. Но в процессе работы в них происходят различные процессы, влияющие на их внутреннюю структуру. И в каждом слое это происходит по разному. А это приводит к разрушению по границам зерен, сначала на границе слоев, а потом этот процесс начинает распостраняться и в глубину слоев.
Это если упростить все явления и свести только к одному. Хотя там куда как больше факторов, но не будем углубляться.
Это обычное явление. Поэтому каждый вал и имеет в паспорте данные о наработке. Просто этот паспорт никто из менеджеров не смотрит. А потом удивляются почему деньги на ремонт целого насоса приходится выкидывать. Хотя достаточно было вал поменять по данным паспорта.
Так называемое "старение металла", выражающеюся в увеличение хрупкости металла.
Дело в том, что на валы идет металл, который должен работать в достаточно тяжелых условиях: постоянные динамические нагрузки, ударные нагрузки, часто высокая температура и т.д. Это с одной стороны вынуждает создавать металл достаточно вязким (иначе он не выдержит динамических нагрузок) и в тоже время с высокой твердостью на поверхности (иначе износ будет большой).
Приходится подбирать марки и делать теромообработку. Фактически получается, как минимум два слоя, металла с разными механическими свойствами. Порой таких слоев может быть более двух.
Эти слои связаны друг с другом монолитно. Но в процессе работы в них происходят различные процессы, влияющие на их внутреннюю структуру. И в каждом слое это происходит по разному. А это приводит к разрушению по границам зерен, сначала на границе слоев, а потом этот процесс начинает распостраняться и в глубину слоев.
Это если упростить все явления и свести только к одному. Хотя там куда как больше факторов, но не будем углубляться.
Это обычное явление. Поэтому каждый вал и имеет в паспорте данные о наработке. Просто этот паспорт никто из менеджеров не смотрит. А потом удивляются почему деньги на ремонт целого насоса приходится выкидывать. Хотя достаточно было вал поменять по данным паспорта.
при желании вы сами сможете- https://prmeh.ru/company/press/20180821/