А как отличаются?
На сколько не совпадают?
да это все имеет место. а вот как вы думаете у глубиномера какая погрешность при реальной работе. настраиваетесь на образцах, а работать приходится на несколько ином материале. Оценить погрешность измерения скорости в объекте тоже как то уметь надо.
Для поверхностей нагрева рекомендация справедливая, т.к. провис там - не меньший, а иногда даже больший грех, чем непровар - из-за турбулизации происходит перегрев металла рядом со стыком. Для остальных объектов, пожалуй, лучше разобраться провис или непровар. Но 35х8 - типоразмер специфический. Каким ПЭП контролировали? Если точно настраивались и дефект ровно на 8, да еще чуть не совпадает Х (на величину зазора) - наверняка непровар. У провиса глубина чуть больше. Но бывают и сочетания провис+непровар (точнее, несплавление по одной кромке). И о погрешности глубиномера - она не только разницей скоростей определяется. Если отражатель плоскостной, а нормаль к плоскости не совпадает с осевым лучом ПЭП, будет ошибка.
astrut, мое мнение, что этот критерий очень шаткий, скорее это совсем не верно. Максимум амплитуды будет зависеть не только от диаграммы ПЭП, а от формы валика. И может так получиться, что максимум сигнала от валика вы будите наблюдать на глубине 7 или 6,5 мм, да координаты при этом будут несколько смещен от реального источника отражения (границы провиса), но с какой точностью вы сможете определить это, даже определить центр шва или его границу, тем более указанные координаты будут ложиться точно по кромке разделки, она тоже смещается (здесь же разделка V-образная).
Да это, конечно, лучше. Мы так иногда делаем. Во-первых, все варится так как нужно с притуплениями с зазорами и пр. Однако и здесь бывают варианты. Подготовленное как надо соединение бывает с недопустимыми несплошностями, и наоборот (так тоже бывает- не удается выставит все с нужными зазорами) ждем наличия дефектов при контроле, а все замечательно.
Сварка - дело тонкое. На грани искусства и ощущуений. Некоторые сварщики любят зазор побольше, некоторые - наоборот, поменьше. Многие, когда видят несколько нестандартную ситуацию, корректируют режим, вот и нет дефектов где ждешь. А некоторые и со стандартной ситуацией справиться не могут. Т.е. исключения подтверждают правила.
предположим нашли максимум и что из этого следует? ну предположим для определенности в нашем примере, что максимум в однократном луче на глубине 6-5 мм (толщина 8 мм). с обратной стороны тоже самое.
astrut, а почему не правильный? у меня на рисунке кромок нет- только построенное изображение провиса, как его видит дефектоскоп (кромки уже заварены и их там нет
насчет двух сигналов это несколько оптимистично. сигналов то там может быть и больше двух, но кто про это будет знать? получается что разрешающая способность должна быть около миллиметра. стенки провиса от свариваемых кромок по тому же С.17 отличаются 1-3 мм. да сигнал от обычного провиса уже может иметь особенности в виде интерференций и поди разберись это один сигнал или несколько. и зачем в этом разбираться? лишний раз повторить, что проблема не имеет четкого решения?
).
Но дефектоскоп-то про это тоже не знает! Кстати, если скорость в СОП и ОК одинаковые, геометрия - тоже, по глубине сигнал от непровара и от нижней зарубки совпадут, а от провиса - нет. Для толщины 8 гораздо больше свободы, чем для меньшей - можно использовать 75, 70, 65 и, возможно, даже 60 градусов. Наверное, может помочь разобраться. Соглашусь также с SWC . чем больше озвучим прямым лучом, тем лучше.
В эпоху УД2-12 у меня из-за этого разрешения поверители чуть дефектоскоп не задробили. Погнался за ним для нескольких ПЭП на малые толщины, подстроил контура, а напряжение генератора понизилось и вышло за допуск на 5 и 10 МГц. Так что, разрешение очень важнО и в том случае запас по чувству оставался приличный. А поверители поняли и простили, когда я при них подстроечники обратно вывернул и амплитуда поднялась. Потом, для работы, вернул на макс. разрешения.
