Группы качества по поковкам...

Кто сталкивался с контролем по такому документу?

ГОСТ 24507—80. КОНТРОЛЬ НЕРАЗРУШАЮЩИЙ.
ПОКОВКИ ИЗ ЧЕРНЫХ И ЦВЕТНЫХ МЕТАЛЛОВ. МЕТОДЫ УЛЬТРАЗВУКОВОЙ ДЕФЕКТОСКОПИИ.

Не могу понять, как определить группу качества согласно данным нормам? Вот в п. 4.5 пишут, что по УЗК следует указать группу качества согласно таблице. Т. е. дефектоскопист производивший контроль и указывает ее по результатам? Или группа должна быть уже определена и следует настраиваться на чувствительность указанную в таблице? То где можно найти классификацию групп качества паковок для УЗК? Нашел вот такой документ:

ГОСТ 8479-70. ПОКОВКИ ИЗ КОНСТРУКЦИОННОЙ УГЛЕРОДИСТОЙ
И ЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ. Общие технические условия (не знаю, действует или нет).

В п.1.3 пишут следующее:
"Примечание. Группу качества поковок по результатам ультразвукового контроля устанавливают в соответствии с ГОСТ 24507-80".
Так на какой браковочный уровень настраиваться? Если идти как бы от обратного... В общем без Вас, уважаемые знатоки, не разобраться
Примечательно, что в п. 4.6 пишут:
"В поковках, отнесенных к группам 1, 2 и 3, не допускается
ни один протяженный дефект и пи одни дефект эквивалентной
площадью и более"
Но ведь в таблице группа 3 с прочерком...

Во втором абзаце ГОСТ 24507-80 сказано, что "Необходимость проведения ультразвукового контроля, его объем и нормы недопустимых дефектов должны устанавливаться в технической документации на поковки."
Для групп качества 2n, 3 - 4L нормы установлены при контроле прямым ПЭП для диапазонов толщин поковок H менее 250, 250 - 400 и более 400; при контроле наклонным - Н менее 150, 150 - 200 и более 200.

Semen написал(а):

что "Необходимость проведения ультразвукового контроля, его объем и нормы недопустимых дефектов должны устанавливаться в технической документации на поковки."

Нажмите для раскрытия...

А техническая документация на поковки устанавливается производителем, то есть "он" и закладывает нормы?

Semen написал(а):

Для групп качества 2n, 3 - 4L нормы установлены при контроле прямым ПЭП для диапазонов толщин поковок H менее 250, 250 - 400 и более 400; при контроле наклонным - Н менее 150, 150 - 200 и более 200.

Нажмите для раскрытия...

Непонятно, в диапазоне от 100 до 250 нормы не установлены, а для диапазона до 250 установлены. В обоих столбцах диапазон в общем случае ДО 250 мм. В чем принципиальная разница? Возможно имеется ввиду полаяч или цельная конфигурация поковки, но в таком случае, обычно, чем меньше толщина, тем строже нормы(или хотя бы должны присутствовать в данном случае). Пока не могу догнать

У нас группу качества которую он закладывает назначает конструктор. Обычно 2 или 2n. Оборудование для Атомки!!!
А прочерки это: смотри ближайшее значение, по этой теме были вопросы и я консультировался в НИКИМТ.

Я сталкивался с контролем по этому документу и в нём всё понятно (почти всё, кроме одного момента).


Теперь по порядку.
1) Группу качества выбирает конструктор/проектировщик изделия. Вы, как дефектоскописты, не имеете права выбирать группу качества, её должны выбрать за вас. В тех.требованиях чертежа или другой проектной документации должна быть указана группа качества для заготовок. Не исключено, что к разным деталям могут предъявляться разные группы качества, это совершенно нормальное явление.
Производитель устанавливать группы качества не может. У него есть требования чертежа/ПКД, согласно которым он работает. И если в этих требованиях записана, например, группа 2, а по результатам УЗК получившаяся поковка соответствует максимум 3п, то производитель может выдать заключение/акт (как угодно), в котором это отобразит. "Мы сделали железку, но она соответствует группе 3п". При этом первичные требования чертежа или иной ПКД никто не отменял!
2) ГОСТ написан немного запутанно, но разобраться в нём можно. Есть и более мутные документы, чем 24507. Допустим у вас группа качества 3п, в наличии есть прямоугольная поковка с размерами 200х400х800. Первым делом нужно определиться со схемой контроля. Допустим будем прозвучивать прямым ПЭП с трёх сторон. Для толщины H=200 смотрите в таблице отдельно нормы для прямого ПЭП, отдельно для наклонного. В данном случае в нужном диапазоне "100<H<250" стоят прочерки. Но если разуть глаза и посмотреть правее, то следующей колонкой окажется "H<250". Как не трудно догадаться, 200 меньше 250, поэтому нормы берёте именно эти. Аналогичным образом выбираете нормы для остальных толщин.
Если прозвучивать с одной стороны (рисунок между пунктами 3.7 и 3.8, левая колонка, второй сверху), то нужно будет помимо норм для прямого ПЭП ещё и нормы для наклонного ПЭП аналогичным образом найти.
Если вы внимательно читали ГОСТ (а читали вы его видимо не очень внимательно), то обратили внимание на пункт 4.4. Там написано "Фиксации подлежат дефекты площадью S0...", "Не допускаются дефекты площадью S1...". Соответственно S0 - уровень фиксации (он же контрольный), S1 - уровень браковки.
3) По условной протяжённости. Протяженным считается дефект, условная протяженность которого принимается большей, чем от одиночного дефекта в СОПе, т.е. L0. Если протяженность L1 больше, чем L0, дефект будет считаться протяженным. Согласно таблице, у поковок, отнесённым к группам качества 2, 2п, 3, 3п, 4 и 4п допускаются дефекты, протяженностью L0, т.е. одиночные. У группы 4L условная протяженность установлена 1.5L0.
4) По скоплению дефектов. Обратите внимание, что в таблице у групп 1, 2, 3, 4 и 4L в последней колонке стоят прочерки (а должны быть нули!). В поковках, отнесённых к этим группам качества, скопления дефектов не допускаются. Скопление дефектов кстати рассчитывается по формуле в п. 4.5.
Если есть вопросы по ГОСТу, милости прошу в личные сообщения.

USM35 XS написал(а):

Допустим будем прозвучивать прямым ПЭП с трёх сторон. Для толщины H=200 смотрите в таблице отдельно нормы для прямого ПЭП, отдельно для наклонного.... Аналогичным образом выбираете нормы для остальных толщин.

Нажмите для раскрытия...

Вы считаете, что если контролировать приведенную Вами в пример поковку, но по толщине H=400мм, то чувствительность нужно выбирать для толщины 400 мм?

Semen написал(а):

Вы считаете, что если контролировать приведенную Вами в пример поковку, но по толщине H=400мм, то чувствительность нужно выбирать для толщины 400 мм?

Нажмите для раскрытия...

Конечно нет. Чё-то с примером я ошибся немного. Чувствительность не поменяется.

ОК

по какому принципу конструктор должен назначать группу качества на поковку?

дмитрий19888 написал(а):

по какому принципу конструктор должен назначать группу качества на поковку?

Нажмите для раскрытия...

А это вопрос к конструкторам! Не к дефектоскопистам. Конечно понятно, что чем ответсвеннее будет деталь из поковки, тем выше группа. Но критерии выбора... Скорее всего у них должен быть какой-то документ и какие-то сакральные знания о которых они нам не рассказывают... =)))

aav59ru написал(а):

А это вопрос к конструкторам! Не к дефектоскопистам. Конечно понятно, что чем ответсвеннее будет деталь из поковки, тем выше группа. Но критерии выбора... Скорее всего у них должен быть какой-то документ и какие-то сакральные знания о которых они нам не рассказывают... =)))

Нажмите для раскрытия...

До сих пор так и не смог понять, чем же они руководствуются при выборе группы качества. Заложат поначалу там где никакого контроля никогда не было вообще 3-4 группу "Чтобы не развалилось", а как начинает всякий песок (по размерам дефектов) при обработке вскрываться, тут же перезакладывают 2 или 1 группу с воплями "Деталь ответственная, на ней всё держится!!11 Немедленно провести 20 раз УЗК, потом ещё магнитку, цветную и рентген. До печки, после печки и во время печки!11". Начинаешь объяснять, что не все дефекты можно выявить, в ответ делают глаза по 5 рублей "КАК ЭТО ВЫ НЕ ВСЕ ДЕФЕКТЫ МОЖЕТЕ ВЫЯВИТЬ?!". Или их любимая фраза, когда на обработке вылазит какая-нибудь мелочь "НУ ВЫ ЖЕ УЗК ПРОВЕЛИ! ОТКУДА ТОГДА ДЕФЕКТЫ ВЗЯЛИСЬ?".

так, расступитесь - конструктор пришел! :drinks:
Где-то точно есть этот сакральный документ, но конструкторам тоже он нем не рассказывают: вот, например, в стандарте на сосуды под давлением сказано (цитата): "Ультразвуковой контроль качества стыковых, угловых и тавровых сварных соединений необходимо определять согласно нормативному документу". И точка. Серьезно. так и написано! Что за нормативный документ, никто не знает, но на него ссылка есть! Значит Сакральные знания существуют!

А если серьезно, то ультразвуковой контроль должен выбираться так, чтобы наиболее полно и точно выявлять недопустимые дефекты. При этом, учитывая физические свойства металла, ответственность конструкции, особенности методики контроля и характер изделия. К сожалению, все меньше конструкторов разбираются и в проектировании, и в технологии, и в контроле: разделение труда - я начерчу, а ты проверишь! И не колышет, как ты это сделаешь! Ты ж специалист, сам разберешься!

По факту, основополагающее - безопасность. Скажем, сосуды под давлением условно делятся на 5 групп. В зависимости от температуры и давления среды, а также от пожаро- и взрывоопасности. Чем выше опасность, тем выше требования. Скажем, для 1 группы требуется проверить 100% всех швов (чтоб точно быть уверенным, что не разнесет потом весь завод). При этом, для каждой из пяти групп сосудов назначены классы дефектности: скажем, для сосуда 1 группы необходим 3 класс по ГОСТ 23055. Логика такая: если у меня бочка под налив, то внутренние поры никак не повлияют на целостность конструкции. Если же там, например, высокая температура или давление, то внутренняя пора будет постепенно раскрываться и в результате это может привести к разрушению.

В общем, если вы выбираете самолично группу контроля, то берете на себя ответственность за работоспособность конструкции (ведь вы не знаете параметров ее работы).

Что касается УЗК до печки, после печки и во время
При термообработке меняется кристаллическая структура металла. До печки УЗК выявляет несплошности заготовки (чтобы не обрабатывать дефектную заготовку). Во время термообработки, вакансии и дислокации кристаллической решетки металла могут скапливаться, образуя объемные дефекты внутри. И после печки делается повторное УЗК ради этого

Deniss написал(а):

так, расступитесь - конструктор пришел! :drinks:
Где-то точно есть этот сакральный документ, но конструкторам тоже он нем не рассказывают

Нажмите для раскрытия...

Deniss, конструкторам никто ничего не рассказывает - сами знать должны. Поэтому конструкторы выспрашивают у технологов и записывают на шпаргалку. И потом лепят с этой шпаргалки до пенсии.

Deniss написал(а):

А если серьезно, то ультразвуковой контроль должен выбираться так, чтобы наиболее полно и точно выявлять недопустимые дефекты.

Нажмите для раскрытия...

Тогда на все самые жесткие нормы. И тут вспоминаем уважаемого Коляна2: "Нахрена?"

Deniss написал(а):

В общем, если вы выбираете самолично группу контроля, то берете на себя ответственность за работоспособность конструкции (ведь вы не знаете параметров ее работы).

Нажмите для раскрытия...

Общее правило: если группа контроля не указана, значит самая жесткая!!!.

Михаил57 написал(а):

Тогда на все самые жесткие нормы. И тут вспоминаем уважаемого Коляна2: "Нахрена?"

Нажмите для раскрытия...

Ну таки нет: не скрою, конструкторы склонны к идеализму - и всегда хочется свою конструкцию видеть конфеткой. Но стандарты (если ты не конструктор Роскосмоса или военной техники) всегда жестко обламывают полет фантазии.
Вот недавно у меня сварщик титан варил. Я вокруг плясал: "да ты обезжирь швы и перчатки новые надень! И температуру замерь!" А он мне: "да на фига!?", а я: "так поры же будут", а он: "да не боись - будут проходные"
И да: все швы с порами, все прошли Рентген...

Deniss написал(а):

...а я: "так поры же будут", а он: "да не боись - будут проходные"
И да: все швы с порами, все прошли Рентген...

Нажмите для раскрытия...

Повезло!!! А могло не повести.

Deniss написал(а):

Ну таки нет: не скрою, конструкторы склонны к идеализму - и всегда хочется свою конструкцию видеть конфеткой. Но стандарты (если ты не конструктор Роскосмоса или военной техники) всегда жестко обламывают полет фантазии.
Вот недавно у меня сварщик титан варил. Я вокруг плясал: "да ты обезжирь швы и перчатки новые надень! И температуру замерь!" А он мне: "да на фига!?", а я: "так поры же будут", а он: "да не боись - будут проходные"
И да: все швы с порами, все прошли Рентген...

Нажмите для раскрытия...

Угу, сказал-бы к чему у них склонность, да,бл...ть, воспитание не позволяет! Намедни сосудик один строить довелось, по проекту 100% УК или РК а группа5б! Да нахрена?! Блин, сколько времени и нервов убил, круговая порука-один косячнул, второй проглядел, третий подписал,четвёртый утвердил и т.д.и т.п....И комменты их дебильные просто как сговорились, один в один-"Ну и сделайте 100% как написано, чё такого,зато надёжнее будет!" Ага, щаз, за то-же время и те-же деньги! И мне и слесарям, которые подготовку под контроль делают, 10 кратное увеличение объёма работы, а этому васятке кнопочки на клаве понажимать влом! Но-"своих" не сдают, стоят-вусмерть! Даже завидно, не то,что мои "непосредственные"...

Конструкторы склонны к идеализму... Ну да, а запас прочности 2.4 на 'я не знаю' и 'как бы не эббануло'?! В результате давление в 10 атмосфер держит стенка 25 ... 30 мм. Пусть этому конструктору жена объяснит про идеальную фигуру!!!

КОНСТ написал(а):

Конструкторы склонны к идеализму... Ну да, а запас прочности 2.4 на 'я не знаю' и 'как бы не эббануло'?! В результате давление в 10 атмосфер держит стенка 25 ... 30 мм. Пусть этому конструктору жена объяснит про идеальную фигуру!!!

Нажмите для раскрытия...

Запас прочности 2,4 это не желание конструктора. Это требование стандарта. Но.. Не думаете же вы что если стенка 1,2мм держит 10атмосфер, то и сосуд нужно делать такой толщины?!
Смотрите: да. Давление может быть невысоким. Но - с повышением температуры продукта, прочность металла снижается. То есть 10 атмосфер при комнатной температуре и при 450 градусах это не одно и то же (чтобы компенсировать ползучесть металла при повышенных температурах толщина возрастет в несколько раз). Потом: даже неагрессивная среда дает скорость коррозии 0,1мм в год. Что при 20 годах эксплуатации дает дополнительно 2мм толщины. Далее: есть такие вещи, как надежность. Есть в сосуде шов, нужно учесть возможность его разрушения (скажем 0,5% вероятность), есть фланцевое соединение - и его возможность разрушения нужно учесть. И так далее. В результате получается вероятность надежной работы, скажем 92%. Чтобы не рвануло, увеличиваем толщину стенок еще. Далее - скажем стандарт на сортамент допускает уменьшение толщины стенки на 12,5%. Учитываем и минусовой допуск. А потом ветровые, снеговые, сейсмические нагрузки? А если гидроудар или скачок давления? Клапан давления срабатывает, если максимальное давление достигает 110-120%. Это нужно учесть. Или вот при пропарке в сосуде может быть пониженное давление. Не вакуум, но всеж! А на внешнее давление сосуд держит хуже чем на внутреннее. Еще добавили. А если в сосуде есть патрубки, люки, прочие отверстия?! Ведь нужно сделать укрепление отверстия - этож ослабленное место. Или вот еще - нужно учесть краевой эффект: в местах сопряжения (скажем где обечайка переходит в днище) напряжения усиливаются по сравнению с центральной частью в несколько раз. А еще есть коэффициент сварного соединения: 0,6...0,8, который учитывает возможный брак в порах. Нужно учесть увеличением толщины внутренние ослабления шва. (Между прочим, этот коэффициент равен 1,0 при 100% узд или рк контроле всех швов). В общем, вроде бы на давление 10 атмосфер... но вполне себе может набежать и 20 и 30мм в зависимости от условий эксплуатации. Есть еще внешние нагрузки на штуцеры (например от веса трубопровода) есть еще нагрузки от площадок обслуживания, которые крепятся к корпусу. И еще. Все эти факторы могут действовать сообща, поэтому на каждую такую вот опасность толщина добавляется отдельно. Так что если ваш конструктор не накинул ничего к расчетной толщине, то это просто неопытный конструктор и не приближайтесь к спроектированному им сосуду в работе. Для примера -в прошлом году на одном российском НПЗ взорвался аппарат высокого давления. (не скажу где) Разнесло всю линию. Аппарат японский был (японцы склонны к идеализму вашего типа: у них прибавки минимальны). Комиссия выяснила: недостаточна была прибавка к толщине и не учтены все факторы. А по расчету все проходило.... вот как-то вот так...

а вот еще вспомнил.
А что, скажем, если этот сосуд к тому же будет работать под циклическими нагрузками?
Есть такая штука, как старение металла. Поэтому то, что выдерживает запросто 10 атмосфер сейчас, через 1000-2000 циклов нагружения может уже и не выдержать.
Для этого, например, для шейки фланца вводится коэффициент безопасности. Для 100 000 часов работы это 1,5.

Газопровод Уренгой-Ужгород. С 1984 года работает оборудование Крезо-Луар (сосуды, АВО), японские трубы, импортные ГПА... У пылеуловителей толщина стенки в районе 37-40 мм. Конструктивно один вертикальный шов, т.е. одна обечайка. Рядом стоят советские и российские цеха, пускали с 1984 по 1999 г.г. Те же параметры по давлению, коррозии, циклике и т.п. Пылеуловители из 3...5 обечаек "я его слепила из того, что было" (хотя это изготовитель, а не конструктор), толщина стенки 60-65 мм. Очень показательно продиагностировать импортный пыльник, а вслед а ним отечественный.