Контроль резьбы

Добрый день. Руководство решило контролировать резьбы применяемые в бурении скважин (п6.1). Методы будем использовать ВИК, УК и МК. Раньше специализировались только на сварных швах, уже который день изучаю в интернете проведение контроля резьбы и информации очень мало. Может быть есть у кого тех карты. тех инструкции по на МК ? По УК тоже не понятно ( понимаю,что тема не подходящая но...). Ультразвуком контролируется только по кромке ? Не понятно какой СОП нужен. Нет ни какой информации про минимально допустимый дефект, так понимаю, что дефекты вообще не допускаются. При контроле только по кромке найти получится только усталостные перпендикулярные ( по виткам резьбы)трещины, и вообще УК контроль в случае с резьбой выглядит сомнительно.

Добрый день.
На сегодняшний день существует 2 основных стандарта, регламентирующих проведения неразрушающего контроля:

1. Стандарт DS-1 «Инспекция бурильных труб», регламентирующий проведение магнитопорошкового контроля резьбы.
2. РД 39-12-1150-84. Технология неразрушающего контроля вертлюгов

Согласно стандарту [1] требуется обеспечить значение технических характеристик, а именно количество Ампер/витков на дюйм контролируемой трубы должно составлять не менее 1200. Такие характеристики обеспечивает оборудование наших партнеров OEM: MP-10.

Нормативный документ [2] предписывает применение магнитопорошкового и ультразвукового методов неразрушающего контроля (НК) резьбы. Ультразвуковыми средствами НК обеспечено выявление трещин, глубиной от 3 мм, а для труб УБТ – от 5 мм. Магнитопорошковым методом с применением магнитолюминесцентной суспензии обеспечивается выявление трещин глубиной от 0,1 мм.
Для решения данной задачи лучше всего использовать переносной блок Magnaflux Ferrotest GWH 15 с катушкой намагничивания.
https://avek.ru/production/nerazrus..._magnitnye_defektoskopy/Ferrotest_GWH_15.html

Могу выслать более подробную информацию по оборудованию или проконсультировать по стандартам - позвоните нам (343) 2176384 или напишите запрос на info@avek.ru.

Контроль резьбы.
УФ облученность на поверхности в данном случае составляет примерно от 20 000 до 30 000 мкВт/см2, что легко перебивает повышенный уровень внешнего освещения. Если не ошибусь, по нормативке уф облученность должна быть не менее 2 000 мкВт/см2, а уровень внешнего освещения не более 10 лк.

Контроль резьбовых концов труб широко применяется почти на всех заводах, основной вопрос в ориентации дефектов которые требуется найти продольные или поперечный, либо все.
В случае поперечных дефектов можно обойтись катушками продольного намагничивания, ток предпочтительно переменный (если резьба наружная) или выпрямленный для внутренней резьбы. Если требуются только поперечные дефекты, то вполне можно обойтись переносным намагничивающим устройством типа ДУКАТ https://kropus.com/catalog/magnitop...ektoskop-s-2-mya-katushkami-namagnichivaniya/
А если требуется выявление и продольных и поперечных дефектов, и на наружной и на внутренней поверхности, то это уже отдельная установка, со сложной системой намагничивания, скорее всего как минимум две позиции намагничивания одна продольная - вторая поперечная, ну и цена такой установки сильно отличается от цен на переносные устройства.
Однако если верить уже упомянутому РД 39-12-1150-84, то в качестве рекомендованной аппаратуры в нем указан ПМД-70 аналогом которого является дефектоскоп МД-М https://kropus.com/catalog/magnitop...yy_perenosnoy_magnitoporoshkovyy_defektoskop/
В качестве намагничивающего устройства в том же РД указан приставной электромагнит который можно приобрести отдельно: https://kropus.com/catalog/magnitoporoshkovyy_kontrol/elektromagnity/.
Все трубные установки которые я монтировал как правило имели следующие требования: минимальная длина выявляемого дефекта - 0,5 мм, минимальное раскрытие выявляемого дефекта 25 мкм.