Определение размеров выходящих на поверхность трещин методом TOFD - Профессия «дефектоскопист» как она есть | Дефектоскопист.ру
Профессия «дефектоскопист» как она есть | Дефектоскопист.ру

Старый 13.02.2015, 20:59   #1
В мире НК
Гость
 
Сообщений: n/a
По умолчанию Определение размеров выходящих на поверхность трещин методом TOFD

Определение размеров выходящих на поверхность трещин методом TOFD

Об авторах




Натх С. К.
Начальник иженерного отдела в Центральном НИИ энергетики,
магистр тех. наук по специальности технология производства,
Университет Калькутты, Индия.
II уровень ASNT по УЗК, РК и I уровень ASNT по ВТ.
Член Индийского общества по НК

Баласубраманиам Кришнан
Профессор факультета машиностроения и
руководитель Центра НК ИНдийского технологического института, Мадрас



Кришнамурти С.В.
С.н.с. Центра НК Индийского технологического института, Мадрас

Нарайана Б. Х.
Additional Direktor в Центральном НИИ энергетики,
магистр тех. наук по специальности металлургия,
Индийский теххнологицеский институт. Канпур

Введение

Использование метода TOFD (дифракционно-временного метода контроля [16]*) для определения размеров выходящей на поверхность или внутренней трещины в случае простой геометрии объекта контроля (ОК) уже общепринято, и на эту тему выполнено много исследований [1, 2]. Но при сложной геометрии ОК, когда не часто наблюдается головная волна или донный сигнал, необходимы дополнительные исследования. Для выявления трещин в таких объектах надо оптимизировать положение преобразователей, идентифицировать различные моды видоизмененных эхо-сигналов и опознавать опорный эхо-сигнал (если таковой имеется) [3]. Примером ОК со сложной геометрией является вал ротора паровой турбины (рис. 1).


Рис. 1. Ротор паровой турбины

Вал испытывает циклические термические нагрузки при пуске/останове и изменении нагрузки, при этом в толстостенных секциях имеется значительный температурный градиент в радиальном направлении. Необходимость быстро запускать и останавливать ротор турбин приводит к дополнительному росту радиальных термических напряжений. Температурная неоднородность возрастает из-за сложной геометрии роторов (вкладыши подшипников, пазы сальников, канавки для теплоотвода и др.). Когда эти области подвергаются сильным термическим нагрузкам, из них начинают развиваться термические трещины [4], одна из которых показана на рис. 2.


Рис. 2. Усталостная термическая трещина на радиусе диска и балансировочное отверстие [5]

* Ссылка добавлена редактором перевода
Изображения
Тип файла: jpg 01.jpg (9.2 Кб, 164 просмотров)
Тип файла: jpg 02.jpg (9.6 Кб, 164 просмотров)
Тип файла: jpg 1.jpg (216.8 Кб, 165 просмотров)
Тип файла: jpg 2.jpg (48.0 Кб, 165 просмотров)
  Ответить с цитированием
Старый 13.02.2015, 21:02   #2
В мире НК
Гость
 
Сообщений: n/a
По умолчанию

В случае полого ротора можно оценить глубину трещины при УЗК методом TOFD с внутренней стороны. Но для сплошного вала эта возможность исключена [5]. В этой статье приводятся результаты исследования возможности измерения глубины выходящей на поверхность вертикальной трещины при доступе только с внешней поверхности ротора. Был разработан и изготовлен алюминиевый блок со сложной геометрией, который содержал выполненные на электроэро-зионном станке пропилы, имитирующие выходящие на поверхность трещины. Алюминий использовался потому, что по сравнению со сталью он легче обрабатывается и меньше весит, а также потому, что скорости ультразвуковых волн в этих двух материалах близки. Схема блока показана на рис. 3, а реальные отношения глубины к высоте различных пропилов в блоке сведены в табл. 1.


Рис. 3. Схема алюминиевого блока со сложной геометрией с вертикальными и наклонным пропилами разных размеров


После изготовления реальные высоты пропилов измерялись независимо механическими средствами. Ширина и длина каждого пропила составляют 0,5 и 15 мм соответственно. Для измерений использовались калиброванные щупы Mitutoyo Corp. толщиной 0,3 мм и шириной 10 мм. Сначала поверхности щупа и всех пропилов тщательно очищались от всех инородных загрязнений, затем щуп вводился в пропил так, чтобы гарантировать плотную посадку на дне пропила. Удерживая щуп в этом положении, кончиком остро отточенного карандаша делалась отметка на щупе. Затем щуп осторожно извлекался из пропила, и отмеченная на нем длина, которая соответствует высоте пропила, измерялась штангенциркулем Mitutoyo Corp. Так были измерены относительные высоты всех пропилов.

Цель этих экспериментов - оценить достоверность измерений размеров дефектов методом TOFD и эхо-методом: реальные турбины со сплошными роторами могут оказаться неконтролепри-годны для эхо-метода, и тогда TOFD окажется единственно возможным методом измерения выходящих на поверхность вертикальных трещин.

При УЗК эхо-методом с нормальным вводом пучка ПЭП располагается на боковой стенке блока, как показано на рис. 4. Ультразвуковая волна распространяется в материале образца и отражается от поверхности пропила. Для дефектов, условный размер которых заведомо больше сечения пучка ультразвука, обычно используется относительный способ определения линейных условных размеров: «метод 6 дБ». Но при обследовании таких реальных объектов как ротор турбины, когда дефект много меньше сечения пучка, использовался «метод 20 дБ», который обеспечивает более высокую точность определения размера дефектов по сравнению с «методом 6 дБ».


Рис. 4. Схема прозвучивания эхо-методом ОК сложной геометрии для оценки глубины залегания трещины (а) и соответствующая Д-развертка (б)

TOFD-модель определения размера трещины в сложной геометрии

Основные принципы оценки глубины залегания трещины методом TOFD применительно к ОК сложной геометрии объясняются на рис 5. Расчет глубины (h) выходящей на поверхность трещины основывается на теореме Пифагора [6]. Как показано на рисунке, излучающий и принимающий преобразователи устанавливаются на внешней поверхности вала ротора, а трещина находится в области канавки, которая подвергается термическим нагрузкам. Предполагается, что трещина ориентирована перпендикулярно обеим плоскостям поверхности ОК, на которой размещены ПЭП. Это предположение базируется на практическом опыте авторов. Данные разрушающего контроля вышедших из строя объектов свидетельствуют о том, что обычно термические усталостные трещины ориентированы в радиальном направлении.


Рис. 5. Схема прозвучивания методом TOFD ОК сложной геометрии для оценки глубины залегания трещины (а) и соответствующая Д-развертка (б)

Теория дифракции упругих волн и выбор угла ввода ПЭП в целях получения максимальных коэффициентов дифракции проанализированы в [7]. Амплитуда дифрагированного эхо-сигнала максимальна, когда внутренний угол при вершине пропила равен 120° [8, 9]. При увеличении раздвижки ПЭП (угол больше 120°) амплитуда сигнала уменьшается из-за увеличения длины пробега дифрагированного пучка. Оптимальное расстояние между излучающим и принимающим ПЭП (раздвижка ПЭП) было выбрано так, чтобы центральный луч излучающего ПЭП попадал на вершину данного имитатора трещины. Для пропилов другой высоты выбранная раздвижка будет, естественно, не оптимальной. Это обусловило необходимость подбора величины раздвижки ПЭП для пропила данной высоты в целях получения максимальной амплитуды дифрагированных сигналов.
Изображения
Тип файла: jpg 3.jpg (146.0 Кб, 167 просмотров)
Тип файла: jpg t1.jpg (83.3 Кб, 162 просмотров)
Тип файла: jpg 4.jpg (139.3 Кб, 163 просмотров)
Тип файла: jpg 5.jpg (185.5 Кб, 164 просмотров)
  Ответить с цитированием
Старый 13.02.2015, 21:06   #3
В мире НК
Гость
 
Сообщений: n/a
По умолчанию

Для схемы прозвучивания на рис. 5 время прохождения различных сигналов может быть рассчитано следующим образом:

• время прохождения сигнала первой (далее по тексту - головной) волны к принимающему ПЭП:



• время прохождения дифрагированного сигнала от нижней вершины трещины к принимающему ПЭП:



• время прохождения донного сигнала к принимающему ПЭП:



• глубина (h), на которой находится вершина трещины (отсчитываемая от поверхности ОК), может быть определена решением уравнения (2);

• задержка ПЭП (t0) может быть определена посредством любой стандартной процедуры,

где C - скорость продольной волны;
S - расстояние от излучающего ПЭП до края ступеньки на ОК;
S' - расстояние от принимающего ПЭП до края ступеньки на ОК;
H - толщина образца;
r - радиус кривизны канавки
h - глубина трещины;
t0 - время задержки в призме искателя, слое акустического контакта и обработанном пазе.


Экспериментальные исследования для ОК сложной геометрии

Эксперименты проводились на имитаторах трещин (обработанных пропилах) как с использованием метода TOFD, так и эхо-метода с вводом ультразвука по нормали к поверхности ОК. Во втором случае применялись ПЭП на 4 МГц фирмы Ultran WC 37-5, 121026, а в первом - 60° L- 4 МГц фирмы Krautkramer WSY 60-4, 54575-2212, 54575-2210 с дефектоскопом IS0NIC-2001 производства Sonotron NDT в режиме ручного сканирования. Для измерений по методу TOFD использовались ПЭП продольной волны, поскольку хорошо известно, что коэффициент дифракции для этой волны больше, чем для поперечной [10]. Используемый для измерений алюминиевый блок (рис. 3) содержал семь вертикальных пропилов раскрытием 0,5 мм и один наклонный пропил (табл. 1).

Целью TOFD-экспериментов было определение глубины и длины имитаторов трещин. Обследование каждого пропила осуществлялось семь раз в различные дни.

Для определения высот (h) измерялось соответствующее время прохождения дифрагированного эхо-сигнала и затем находилось решение уравнения (2). Как видно из рис. 5, размеры Н и Н' и радиус кривизны r канавки являются известными постоянными. В течение обследования оптимально выбранные положения излучателя (S) приемника (S') фиксируются с помощью устройства установки ПЭП, как показано на рис. 6. Это устройство также гарантирует, что оба ПЭП лежат в одной плоскости. Сканирование осуществляется перемещением пары ПЭП вдоль длины пропила, и на соответствующей А-развертке измеряется время t1 прохождения дифрагированного сигнала от вершины пропила. Теперь, решая уравнение (2), находится единственная неизвестная переменная - высота h пропила.


Рис. 6. Устройство крепления преобразователей
Изображения
Тип файла: jpg f1.jpg (28.8 Кб, 163 просмотров)
Тип файла: jpg f2.jpg (31.3 Кб, 162 просмотров)
Тип файла: jpg f3.jpg (29.2 Кб, 162 просмотров)
Тип файла: jpg 6.jpg (47.1 Кб, 163 просмотров)
  Ответить с цитированием
Старый 13.02.2015, 21:08   #4
В мире НК
Гость
 
Сообщений: n/a
По умолчанию

Для определения длины пропилов использовались как А-развертка, так и D-разверка (карта TOFD). Хотя обычно отдельные трещины в канавках вала ротора турбины стремятся утончаться, эксперименты выполнялись на пропилах с плоским концом. Схема интерпретации полученных экспериментально данных показана на рис. 7. Карта TOFD формируется при движении пары ПЭП вдоль длины пропила. В течение последующего анализа при установке курсора в разные места карты TOFD на дисплей выводятся А-развертки в соответствующей точке. Заданное положение курсора указывает на детали расположения пары ПЭП вдоль направления по длине пропила. Таким образом, как видно из рисунка, длина пропила будет разницей между положениями D и В курсора.


Рис. 7. Схема расчета длины пропилов по А- и D-разверткам (карте TOFD): а - схематическое изображение карты TOFD при различных положениях курсора; б - А-развертка при курсоре в положениях А и Е; в - А-развертка при курсоре в положении С; г - А-развертка при курсоре в положениях B и D

Важно точно идентифицировать крайние точки пропила на изображении. Это делается следующим образом. В положениях курсора D и В на дисплее в соответствующих А-развертках видны эхо-сигналы головной волны с амплитудой Х и донного сигнала с амплитудой Z, а в положении С - на экране отображаются сигналы от нижней вершины пропила с амплитудой Y и донного сигнала с амплитудой Z. Теперь крайние точки длины пропила, соответствующие положениям курсора В и D, определяются как точки, в которых амплитуды головной и дифрагированной от нижней вершины пропила волн уменьшаются в два раза и равны Х/2 и Y/2 соответственно.

В экспериментах с использованием эхо-метода высота и длина пропилов измерялись по «методу 20 дБ» при сканировании по боковой поверхности блока (рис. 4).

Результаты измерений

Значения высоты, длины и их отношения для имитаторов трещин, полученные экспериментально методом TOFD и эхо-методом, приведены в табл. 2 и 3 соответственно, а сводные результаты измерений обоими методами - в табл. 4. А- и D-развертки, полученные в методе TOFD, показаны соответственно на рис. 8 и 9.





Изображения
Тип файла: jpg 7.jpg (148.6 Кб, 160 просмотров)
Тип файла: jpg t2.jpg (480.6 Кб, 165 просмотров)
Тип файла: jpg t3.jpg (165.9 Кб, 163 просмотров)
Тип файла: jpg t4.jpg (53.6 Кб, 159 просмотров)
  Ответить с цитированием
Старый 13.02.2015, 21:11   #5
В мире НК
Гость
 
Сообщений: n/a
По умолчанию


Рис. 8. А-развертка (метод TOFD) в области блока без пропилов (а); в области пропила-А глубиной 5 мм (б); в области пропила-С глубиной 10 мм (в)


Рис. 9. D-развертка (карта TOFD), формируемая разными пропилами блока

Графическое сопоставление реальных и измеренных методом TOFD значений высоты, длины и их отношений проводится на рис. 10, а измеренных эхо-методом - на рис. 11.




Рис. 11. Оценка высоты (а); длины (б) и их отношения (в) с использованием эхо-метода с нормальным вводом пучка: сплошная линия с ромбиками - измеренные значения; пунктир с квадратиками - реальные значения


Анализ результатов

Установлено, что результаты измерений и реальные размеры (высота и длина) имитаторов трещин находятся в отличном согласии. При использовании метода TOFD средняя погрешность составляет 0,31 мм при стандартном отклонении 0,58 мм при оценке высоты и 0,19 и 1,05 мм соответственно - при оценке длины. Погрешность эхо-метода при вводе пучка по нормали к поверхности ОК составляет 0,00 мм при стандартном отклонении 0,50 мм при оценке высоты и 0,07 и 0,60 мм соответственно - при оценке длины.
Изображения
Тип файла: jpg 8.jpg (100.0 Кб, 161 просмотров)
Тип файла: jpg 9.jpg (55.4 Кб, 161 просмотров)
Тип файла: jpg 10.jpg (108.7 Кб, 161 просмотров)
Тип файла: jpg 11.jpg (51.7 Кб, 162 просмотров)
  Ответить с цитированием
Старый 13.02.2015, 21:15   #6
В мире НК
Гость
 
Сообщений: n/a
По умолчанию

В методе TOFD высота пропила измеряется по В-развертке, поскольку она обеспечивает более точную оценку по сравнению с оценкой по D-развертке. Но в данной работе не было возможности получить В-развертку из-за сложной геометрии блока. Поэтому высоты различных пропилов измерялись по времени прохождения дифрагированных сигналов, определяемому из соответствующих А-разверток. В данном эксперименте каждый пропил обследовался семь раз в различные дни. После каждого обследования экспериментальная установка размонтировалась, и перед следующим обследованием заново выставлялись все параметры, например, заново фиксировались излучатель и приемник в держателе. Как показано в табл. 5, в результатах измерений высоты наблюдался некий разброс, который обусловлен, главным образом, следующими причинами.


Как упоминалось, положения ПЭП S и S' фиксируются таким образом, чтобы центральная ось падающего пучка попадала на вершину пропила С (глубиной 10 мм) с внутренним углом 120°. Значения S и S', рассчитанные геометрически, сохранялись в процессе сканирования за счет применения держателя ПЭП, показанного на рис. 6. Эти же значения S и S'сохранялись во всех обследованиях для всех пропилов и использовались в последующих расчетах высот пропилов по уравнению (2). Однако небольшие изменения значений S и S' между обследованиями вследствие повторного монтажа ПЭП в держателе и привязки точки выхода пучка перед каждым обследованием не учитывались, что приводит к разбросу измеренных данных [6].

Наблюдались вариации при измерении времени прохождения дифрагированных сигналов по соответствующим А-разверткам в каждом обследовании. Изменения формы импульса сигнала и трудности при идентификации слабого дифрагированного сигнала были, скорее всего, связаны с этими вариациями. Для улучшения измерения и повышения точности измерения глубины необходимо, чтобы импульс дифрагированного сигнала оставался неизменным во всех обследованиях - условие, которое редко выполняется на практике [6].

Также наблюдались вариации при перемещении держателя ПЭП в процессе ручного сканирования, выполняемого оператором в разных обследованиях. Другие источники ошибок, хотя и незначительные, обусловленые разницей в толщине пленки, обеспечивающей акустический контакт (смесь масла и смазки), и в характеристиках поверхности ОК [6] из-за недостаточной очистки в разных обследованиях, также могут дать вклад в разброс измеряемых данных.

Указанные вариации в каждом обследовании приводят к разбросу данных, который может быть уменьшен или даже полностью исключен применением автоматического контроля. Но, несмотря на преимущества автоматического УЗК над ручным, многие авторы утверждали, что его применение экономически нерентабельно. Более того, необходимо принять во внимание, что даже автоматические системы требуют настройки оператором и его участия в интерпретации результатов [11]. Поскольку эти вариации связаны с экспериментальным методом, отмечается, что однократное обследование не обеспечивает удовлетворительный результат. Чтобы достичь большей точности, лучше проводить такое число обследований, которое позволяют реальные условия. На практике проведению большего числа обследований препятствует недостаток времени. Но накопленный авторами практический опыт позволяет утверждать, что при грамотном плане обследований, согласованном с плановыми остановками предприятия, опытный квалифицированный оператор может провести больше одного обследования. И это желательно в случае ответственных ОК.

Раздвижка между излучающим и принимающим ПЭП, выбранная по пропилу С (глубина 10 мм, табл. 1), поддерживалась неизменной для пропилов других глубин. Для пропила неизвестной, как это обычно случается при контроле, глубины раздвижки ПЭП могут быть оптимизированы путем получения максимальной амплитуды дифрагированного сигнала, при этом оптимальные значения раздвижки будут, естественно, зависеть от глубины пропила. Но при обследовании реальных объектов, таких как ротор турбины, геометрические ограничения ОК могут стать причиной задания одного значения раздвижки независимо от ожидаемой глубины трещин. Имея в виду эту реальную ситуацию, данный эксперимент выполнялся только с одним значением раздвижки ПЭП. Для более глубоких пропилов (D, E, F и G) внутренний угол на их нижней вершине между центральными лучами излучающего и приемного ПЭП будет меньше 120°, соответственно путь, проходимый ультразвуком в материале

- больше, а четкость дифрагированного сигнала - хуже. Относительное изменение амплитуды для разных пропилов лучше всего видно на D-развертке (рис. 9). В методе TOFD длины пропилов измеряются по D-развертке. Реальные длины всех семи пропилов были одинаковыми

- по 15 мм. Но из-за потери четкости изображения измеренные значения длин пропилов с большими высотами меньше реальных, что хорошо видно из рис. 10б.

Измеренные методом TOFD и эхо-методом отношения глубины пропилов к их длине хорошо согласуются с реальными. Средняя погрешность и стандартное отклонение для метода TOFD составляют соответственно 0,03 и 0,07, а для эхо-метода - 0,01 и 0,02.

Время прохождения головной волны, определяемое по уравнению (1), оказывается меньше, чем это есть на самом деле. Причина - огибание волной искривленной поверхности канавки, что удлиняет ее путь по сравнению с прямыми в прямоугольных треугольниках. Но в случае донного сигнала заметной разницы между средними измеренными и полученными из уравнения (3) временами прохождения не наблюдается, поскольку длина пробега этой волны не меняется (рис. 5). Все это хорошо видно из данных в табл. 6. Погрешность определения времени прохождения головной волны находилась в пределах 0,33 мкс, а донного сигнала - только 0,03 мкс. Однако при обследовании реальных сплошных валов роторов не будет донного сигнала, который можно было бы принять за опорный сигнал.


В методе TOFD сигнал от головной волны может не сформироваться в силу двух причин: во-первых, из-за наличия выходящей на поверхность трещины, ориентированной поперек линии, соединяющей два ПЭП; во-вторых, если геометрия поверхности ОК очень сложна, то головная волна не может распространяться вдоль этой поверхности. В случае гладкой поверхности ОК, когда головная волна может пройти, отсутствие сигнала головной волны может быть связано с присутствием сигнала от дифрагированной волны при том же положении пары ПЭП. Но в случае отсутствия сигналов и головной волны, и дифрагированной, даже если наличие выходящей на поверхность трещины подтверждается, определить ее размеры становится трудно, поскольку из-за неоптимального выбора раздвижки ПЭП для очень глубокой трещины внутренний угол при ее вершине становится очень малым, и дифрагированный сигнал не возникает. Как можно видеть на рис. 9, четкость дифрагированного сигнала от пропила, глубина которого больше, чем у пропила G, может оказаться недостаточной. В таких случаях только факт наблюдения потери сигнала головной волны может позволить оптимизировать раздвижку ПЭП так, чтобы обнаружить дифрагированный сигнал. Снова в случае очень сложной геометрии ОК сигнал головной волны не появится независимо от наличия или отсутствия выходящей на поверхность трещины. Но отсутствие дифрагированного сигнала в таком случае не всегда является гарантией, что данная область свободна от трещин. Поэтому при обследовании надо испытать все возможные расстояния между ПЭП, чтобы поймать дифрагированный сигнал, если он есть.

Видно, что измерение глубины и длины благоприятно ориентированных (т. е. перпендикулярных падающему пучку) имитаторов трещин, подобных тем, что исследовались в данной работе, относительно лучше осуществлять эхо-методом, а не методом TOFD. Однако в большинстве случаев обследования технических объектов со сложной геометрией доступна для контроля только одна поверхность, что обычно не приемлемо для использования эхо-метода. В таких случаях обследование методом TOFD обеспечивает приемлемую точность определения размеров трещины.
Изображения
Тип файла: jpg t5.jpg (66.0 Кб, 160 просмотров)
Тип файла: jpg t6.jpg (84.9 Кб, 162 просмотров)
  Ответить с цитированием
Старый 13.02.2015, 21:16   #7
В мире НК
Гость
 
Сообщений: n/a
По умолчанию

Заключение

Обследование в целях оценки глубины выходящих на поверхность трещин в сплошном вале ротора паровых турбин или аналогичных объектов должно выполняться с внешней стороны ротора. При ручном контроле всегда возникают случайные отклонения, поэтому лучше увеличить число обследований, насколько это практически возможно, чтобы иметь лучшую точность. Данное исследование показывает, что УЗК методом TOFD применительно к рассмотренным задачам позволяет оценить глубину выходящих на поверхность трещин с приемлемой точностью.

Метод TOFD, протестированный на сложных системах, может быть распространен на тонкие структуры (толщиной менее 10 мм) с использованием методик, опубликованных ранее [12 - 15]. В реально действующих объектах могут быть трещины любой произвольной длины. Следовательно, для заданной раздвижки ПЭП и, таким образом, для получающегося внутреннего угла при вершине трещины дифрагированный сигнал может либо быть, либо не быть зарегистрирован в зависимости от его амплитуды. В случае недоступности как дифрагированного сигнала, так и головной волны, раздвижку ПЭП необходимо оптимизировать так, чтобы «выловить» дифрагированный сигнал в целях определения размера трещины.

Благодарности

Авторы выражают свою благодарность руководству Центрального исследовательского энергетического института за оказанное содействие и за разрешение на публикацию этой статьи.

Литература

1. Baby S., Balasubramanian T., Pardikar R. J. et al. Time-of-flight diffraction (TOFD) technique for accurate sizing of surface-breaking cracks. - Insight. , 2003. V. 45. No. 6. P. 426-430. 5

2. Baby S., Balasubramanian T., Pardikar R. J. et b al. Time-of-flight diffraction (TOFD) technique for ac- I curate sizing of cracks embedded in sub-cladding. I - Ibid. No. 9. P. 600-604.

3. Baskaran G. Studies on Ultrasonic Time of Flight Diffraction Imaging of Defects in Thin Sections / Ph. D. Thesis. - Indian Inst. of Madras, May 2005. |

4. Johnston C., Cooper M. A., Martin R. J. An approach to power station boiler and turbine life management. - Insight. 2004. V. 46. No. 10. P. 606609.

5. Stubbs T. The role of NDE in the life manage- S ment of Steam Turbine Rotor. - Swindon (England): ^ RWE Innogy, 2004. i

6. Charlesworth J. P., Temple J. A. G. Engineering Applications of Ultrasonic Time of Flight Diffraction. Second Edition. - England: Research Studies Press Ltd., 2001.

7. Ogilvy J. A., Temple J. A. G. Diffraction of Elastic Waves by cracks: Application to Time of Flight Inspection. - Ultrasonics. 1983. V. 7. P. 259-269.

8. Guide to Calibration and setting-up of the Ultrasonic Time of Flight Diffraction (TOFD) technique for the detection, location and sizing of flaws / British Standard, BS 7706, 1993.

9. Non-destructive testing-Ultrasonic examina-tion-Part 6: Time of flight diffraction technique as a method for detection and sizing of discontinuities / European Prestandard. ENV 583-6. January 2000.

10. Baskaran G., Balasubramaniam K., Laksh-mana Rao C. Development of an Advanced Ultrasonic TOFD System. - J. of Non-Destructive Testing and Evaluation. 2004. V. 3. No. 1. P. 24-32.

11. Carvalho A. A., Rebello J. M. A., Silva R. R., Sagrilo L. V. S. Reliability of the manual and automatic ultrasonic technique in the detection of pipe weld defects. - Insight. 2006. V. 48. No. 11. P. 649-654.

12. Baskaran G., Balasubramaniam K., Krish-namurthy C. V., Lakshmana Rao C. Ultrasonic TOFD flaw sizing and imaging in thin plates using embedded signal identification technique (ESIT). - Insight. 2004. V. 46. No. 9. P. 537-542.

13. Swamy G., Baskaran G., Balasubramani-am K. A Point Source Correlation Technique for Automated Flaw Identification and Sizing Using TOFD Inspection. - Materials Evaluation, 2005, V. 63. No. 4. P. 425-429.

14. Baskaran G., Balasubramaniam K., Krish-namurthy C. V., Lakshmana Rao C. A Ray Based Model for the Ultrasonic Time of Flight Diffraction Simulation of Thin Walled Structure Inspection. - ASME Trans. J. of Pressure Vessel Techn. 2005. V. 127. No. 3. P. 262-268.

15. Baskaran G., Balasubramaniam K., Lakshmana Rao C., Shear-wave time of flight diffraction (S-TOFD) technique. - NDT & E International. 2006. V. 39. P. 458-467.

16. Ермолов И. Н. Дифракционно-временной метод контроля. - В мире НК. 2001. № 2(12). С. 7-11.

Перевод на русский язык из журнала Insight. 2007. V. 49. No. 4. P. 200-206 с разрешения авторов и редакции журнала
  Ответить с цитированием
Благодарность от:
Alexander (14.02.2015)
Старый 14.02.2015, 07:49   #8
admin
Администратор
 
Аватар для admin
 
Регистрация: 16.04.2012
Сообщений: 4,312
Благодарил(а): 71 раз(а)
Поблагодарили: 499 раз(а)
Репутация: 457
По умолчанию

Натх С.К., Баласубраманиам К., Кришнамурти С.В., Нарайна Б.Х. Определение размеров выходящих на поверхность трещин методом TOFD. − В мире НК. – Сентябрь 2007 г. − № 3 (37). − С. 10–15. Статья любезно предоставлена редакцией журнала «В мире НК» (http://www.ndtworld.com). Наиболее точная и достоверная версия – в прикрепленном файле.
Вложения
Тип файла: rar Статья TOFD.rar (1.68 Мб, 55 просмотров)
admin на форуме   Ответить с цитированием
Ответ
Похожие темы
Тема Автор Раздел Ответов Последнее сообщение
Допольнительные дни к отпуску. Defekt Радиографический контроль 22 17.02.2015 16:19
Современная аппаратура для УЗК металлоконструкций admin Статьи о дефектоскопии 4 03.04.2014 09:57
НК как компонент стратегии минимизации рисков и затрат admin Статьи о дефектоскопии 3 28.01.2014 20:45
Автоматический ультразвуковой контроль сварных стыков при ст admin Статьи о дефектоскопии 3 28.01.2014 13:30
Степень объективности регистрируемых результатов ультразвуко admin Статьи о дефектоскопии 1 17.11.2012 19:14


Опции темы
Опции просмотра

Ваши права в разделе
Вы не можете создавать новые темы
Вы не можете отвечать в темах
Вы не можете прикреплять вложения
Вы не можете редактировать свои сообщения

BB коды Вкл.
Смайлы Вкл.
[IMG] код Вкл.
HTML код Выкл.

Быстрый переход

VK Defektoskopist OK Defektoskopist Facebook Defektoskopist Instagram Defektoskopist YouTube Defektoskopist


Текущее время: 11:25. Часовой пояс GMT +3. Copyright ©2000 - 2020. Перевод: zCarot.
Внимание, коллеги! В целях нормальной работы форума администрация оставляет за собой право на обработку персональных данных зарегистрированных пользователей. В случае вашего несогласия просьба написать жалобу на defektoskopist.ru@gmail.com