И не только...))
Все бы хорошо: и ВИАМ организация серьезная и оборудование, что для УЗК, что для испытаний на усталость - завидки берут. Но что смущает (не цепляясь к частностям):
1. Зависимость между накопленным повреждением (до появления макротрещины, как понимаю) и амплитудой эхо-сигнала подразумевается по умолчанию. Хотелось бы понимать, какая это зависимость. Как проверялись структурные изменения (накопленные повреждения) в материале образца после проведения усталостных испытаний. Может быть это есть в других связанных работах? Тогда где ссылки.
2. В работе отмечается сложность поддержания акустического контакта при УЗК образца. Причем если образец находится в зажимах испытательного стенда проводят ручной контроль, а если образец можно снять - автоматизированный. И все это в режиме останова стенда.
В свое время (учитывая что образцы в подобных испытаниях очень ограниченных размеров и область зарождения трещины известна и локализована) я ПЭП просто наклеивал и контролировал процесс с точностью до наоборот: в процессе испытаний контроль можно сказать автоматизированный, (причем без останова), а при снятии из зажимов можно и вручную "поелозить". И таких примеров из других похожих работ могу еще привести.
Проблем с качеством контакта в процессе испытаний не обнаруживал.
Может, просто плохо читал статью и там есть ясные ответы на эти вопросы?
