В
В мире НК
Guest
Опыт АЭ-контроля оборудования объектов ООО «Севергазпром»
Об авторах
Сотрудники Инженерно-технического центра (ИТЦ)
ООО «Севергазпром», г. Ухта:
Необходимо войти для просмотра
Борщевский Алексей Викторович
Заместитель начальника ИТЦ,
эксперт СЭПБ в нефтяной и газовой промышленности.
Филиппова Ольга Александровна
Инженер II категории лаборатории ТД и НК,
II уровень по АЭ и ВИК,
эксперт СЭПБ на объектах котлонадзора.
Необходимо войти для просмотра
Шехтер Александр Владимирович
Начальник лаборатории ТД и НК,
II уровень по ВИК, УЗК, КД и МПД,
эксперт СЭПБ.
Хотеев Константин Васильевич
Зам. начальника лаборатории ТД и НК,
II уровень по АЭ, ВИК и МПД,
эксперт СЭПБ на подъемных сооружениях.
Представление о надежности того или иного объекта формируется на основании данных о его фактическом техническом состоянии, и поэтому вопрос о повышении надежности объекта находится в прямой зависимости от своевременности, достоверности и информативности результатов проведенных диагностических работ.
На сегодняшний день для ООО «Севергазпром» проблема повышения надежности объектов особенно актуальна, так как в эксплуатации находится большой парк различного по своему назначению и техническому состоянию технологического оборудования, в большинстве своем характеризуемого значительным физическим износом, растет количество объектов, выработавших расчетный срок службы. В такой ситуации немаловажным является выбор эффективных методов НК, дающих наиболее полную и точную оценку фактического состояния объекта, обеспечивающих обнаружение опасных дефектов, которые имеют склонность к развитию в эксплуатационных условиях, и в то же время являющихся экономически обоснованными.
Традиционные методы НК (ВИК, УЗК и радиография) позволяют обнаружить дефекты, которые в ряде случаев, являясь недопустимыми или находясь на границе допустимости по характеру и геометрическим размерам в соответствии с требованиями нормативных документов, не несут угрозы нарушения целостности объекта, т. к. не развиваются под действием эксплуатационных нагрузок. Таким образом, эти методы часто не могут дать ответа на основной вопрос: «Какова вероятность выхода из работоспособного состояния дефектосодержащего технологического объекта?». Попытка повысить надежность оборудования в этих случаях путем замены дефектного узла/участка объекта контроля или проведения ремонтных мероприятий приводит к дополнительным материальным затратам. В свою очередь, недооценка реального состояния объекта может привести к большим убыткам от аварий и даже человеческим жертвам. Поэтому здесь необходимо искать оптимальные решения.
Результаты оценки различных методов НК показывают, что одним из наиболее эффективных, особенно при диагностировании крупногабаритных и сильно нагруженных опасных производственных объектов, а также объектов с ограниченным доступом к поверхности контроля (переходы трубопроводов под авто- и железными дорогами, объекты, расположенные под землей, под водой, в болотах и т. д.), является метод акустической эмиссии (АЭ). Особо следует отметить следующие преимущества АЭ-метода:
- возможность обнаружения и регистрации дефектов на стадии их зарождения или развития;
- независимость выявляемости дефектов от их формы, положения и ориентации, а также от свойств и структуры материала объекта, в отличие от большинства других методов НК, где эти характеристики определяют эффективность контроля;
возможность классифицировать дефекты не по размерам, а по степени их опасности, при этом дефекты, которые превышают браковочный уровень по результатам традиционных методов НК, по результатам АЭ могут попасть в класс неопасных, не требующих ремонта;
- весьма высокая чувствительность, что позволяет выявлять в рабочих условиях приращение трещины на десятые доли миллиметра;
- использование нескольких датчиков, установленных неподвижно на поверхности объекта, обеспечивает его стопроцентный контроль;
- координаты дефектов определяются без сканирования поверхности объекта преобразователем, и, следовательно, нет необходимости в подготовке всей контролируемой поверхности и в снятии изоляционного покрытия.
При всех этих достоинствах существует ряд ограничивающих факторов, которые надо учитывать при рассмотрении возможности применения АЭ-метода. Это, во-первых, необходимость так «нагрузить» объект контроля, чтобы гарантировать инициирование акустической активности дефектов. Во-вторых, надо обеспечить низкий «шум» объекта контроля, т. к. особенностью метода АЭ, усложняющей интерпретацию результатов, является в ряде случаев трудность выделения идущих от дефекта полезных сигналов из помех, в том числе электромагнитных, радио-, вибрационных, климатических, акустических и прочих. Среди причин, препятствующих широкому использованию метода, следует отметить, что для его реализации необходимы высококвалифицированные специалисты, специализированная дорогостоящая аппаратура, сложное программно-методическое обеспечение.
Внедрение метода АЭ-контроля на объектах ООО «Севергазпром» позволяет решать следующие основные задачи:
- выявление разнообразных дефектов материала, в том числе развивающихся трещин, коррозионных поражений, мест эрозионного износа с определением их местоположения на контролируемом объекте;
- контроль герметичности и выявление сквозных дефектов, в том числе коррозионных свищей и неплотностей соединений;
- контроль технологии сварки стыковых соединений трубопроводов;
- выявление районов с повышенным уровнем напряжений материала конструкций по регистрации зон локальных пластических деформаций и общей текучести материала;
повышение безопасности проведения пневмо- и гидроиспытаний оборудования, в этом случае цель АЭ-контроля -обеспечение предупреждения возможности катастрофического разрушения.
Наш опыт использования метода АЭ при диагностировании объектов ООО «Севергазпром» приводит к выводу, что он эффективен и приемлем для диагностирования таких объектов, как:
- сосуды, работающие под давлением (на объектах транспорта газа и газораспределения, добычи и переработки газа и газового конденсата);
- потенциально опасные участки магистральных газопроводов (МГ), конден-сатопроводов и межпромысловых трубопроводов, в том числе подводные и воздушные переходы, переходы под автомобильными и железными дорогами, пересечения трубопроводов;
- сварные соединения (для контроля качества их выполнения в процессе применения сварочных технологий);
- участки МГ после ремонтных работ по причине аварийного разрушения.
Об авторах
Сотрудники Инженерно-технического центра (ИТЦ)
ООО «Севергазпром», г. Ухта:
Необходимо войти для просмотра
Борщевский Алексей Викторович
Заместитель начальника ИТЦ,
эксперт СЭПБ в нефтяной и газовой промышленности.
Филиппова Ольга Александровна
Инженер II категории лаборатории ТД и НК,
II уровень по АЭ и ВИК,
эксперт СЭПБ на объектах котлонадзора.
Необходимо войти для просмотра
Шехтер Александр Владимирович
Начальник лаборатории ТД и НК,
II уровень по ВИК, УЗК, КД и МПД,
эксперт СЭПБ.
Хотеев Константин Васильевич
Зам. начальника лаборатории ТД и НК,
II уровень по АЭ, ВИК и МПД,
эксперт СЭПБ на подъемных сооружениях.
Представление о надежности того или иного объекта формируется на основании данных о его фактическом техническом состоянии, и поэтому вопрос о повышении надежности объекта находится в прямой зависимости от своевременности, достоверности и информативности результатов проведенных диагностических работ.
На сегодняшний день для ООО «Севергазпром» проблема повышения надежности объектов особенно актуальна, так как в эксплуатации находится большой парк различного по своему назначению и техническому состоянию технологического оборудования, в большинстве своем характеризуемого значительным физическим износом, растет количество объектов, выработавших расчетный срок службы. В такой ситуации немаловажным является выбор эффективных методов НК, дающих наиболее полную и точную оценку фактического состояния объекта, обеспечивающих обнаружение опасных дефектов, которые имеют склонность к развитию в эксплуатационных условиях, и в то же время являющихся экономически обоснованными.
Традиционные методы НК (ВИК, УЗК и радиография) позволяют обнаружить дефекты, которые в ряде случаев, являясь недопустимыми или находясь на границе допустимости по характеру и геометрическим размерам в соответствии с требованиями нормативных документов, не несут угрозы нарушения целостности объекта, т. к. не развиваются под действием эксплуатационных нагрузок. Таким образом, эти методы часто не могут дать ответа на основной вопрос: «Какова вероятность выхода из работоспособного состояния дефектосодержащего технологического объекта?». Попытка повысить надежность оборудования в этих случаях путем замены дефектного узла/участка объекта контроля или проведения ремонтных мероприятий приводит к дополнительным материальным затратам. В свою очередь, недооценка реального состояния объекта может привести к большим убыткам от аварий и даже человеческим жертвам. Поэтому здесь необходимо искать оптимальные решения.
Результаты оценки различных методов НК показывают, что одним из наиболее эффективных, особенно при диагностировании крупногабаритных и сильно нагруженных опасных производственных объектов, а также объектов с ограниченным доступом к поверхности контроля (переходы трубопроводов под авто- и железными дорогами, объекты, расположенные под землей, под водой, в болотах и т. д.), является метод акустической эмиссии (АЭ). Особо следует отметить следующие преимущества АЭ-метода:
- возможность обнаружения и регистрации дефектов на стадии их зарождения или развития;
- независимость выявляемости дефектов от их формы, положения и ориентации, а также от свойств и структуры материала объекта, в отличие от большинства других методов НК, где эти характеристики определяют эффективность контроля;
возможность классифицировать дефекты не по размерам, а по степени их опасности, при этом дефекты, которые превышают браковочный уровень по результатам традиционных методов НК, по результатам АЭ могут попасть в класс неопасных, не требующих ремонта;
- весьма высокая чувствительность, что позволяет выявлять в рабочих условиях приращение трещины на десятые доли миллиметра;
- использование нескольких датчиков, установленных неподвижно на поверхности объекта, обеспечивает его стопроцентный контроль;
- координаты дефектов определяются без сканирования поверхности объекта преобразователем, и, следовательно, нет необходимости в подготовке всей контролируемой поверхности и в снятии изоляционного покрытия.
При всех этих достоинствах существует ряд ограничивающих факторов, которые надо учитывать при рассмотрении возможности применения АЭ-метода. Это, во-первых, необходимость так «нагрузить» объект контроля, чтобы гарантировать инициирование акустической активности дефектов. Во-вторых, надо обеспечить низкий «шум» объекта контроля, т. к. особенностью метода АЭ, усложняющей интерпретацию результатов, является в ряде случаев трудность выделения идущих от дефекта полезных сигналов из помех, в том числе электромагнитных, радио-, вибрационных, климатических, акустических и прочих. Среди причин, препятствующих широкому использованию метода, следует отметить, что для его реализации необходимы высококвалифицированные специалисты, специализированная дорогостоящая аппаратура, сложное программно-методическое обеспечение.
Внедрение метода АЭ-контроля на объектах ООО «Севергазпром» позволяет решать следующие основные задачи:
- выявление разнообразных дефектов материала, в том числе развивающихся трещин, коррозионных поражений, мест эрозионного износа с определением их местоположения на контролируемом объекте;
- контроль герметичности и выявление сквозных дефектов, в том числе коррозионных свищей и неплотностей соединений;
- контроль технологии сварки стыковых соединений трубопроводов;
- выявление районов с повышенным уровнем напряжений материала конструкций по регистрации зон локальных пластических деформаций и общей текучести материала;
повышение безопасности проведения пневмо- и гидроиспытаний оборудования, в этом случае цель АЭ-контроля -обеспечение предупреждения возможности катастрофического разрушения.
Наш опыт использования метода АЭ при диагностировании объектов ООО «Севергазпром» приводит к выводу, что он эффективен и приемлем для диагностирования таких объектов, как:
- сосуды, работающие под давлением (на объектах транспорта газа и газораспределения, добычи и переработки газа и газового конденсата);
- потенциально опасные участки магистральных газопроводов (МГ), конден-сатопроводов и межпромысловых трубопроводов, в том числе подводные и воздушные переходы, переходы под автомобильными и железными дорогами, пересечения трубопроводов;
- сварные соединения (для контроля качества их выполнения в процессе применения сварочных технологий);
- участки МГ после ремонтных работ по причине аварийного разрушения.