Dea 135, в свободном доступе на сайте Британского общества НК лежит статья "Manual ultrasonic inspection of thin metal welds "
https://www.bindt.org/downloads/NDT2012_1A2.pdf
В выводах авторы (TWI, между прочим) пишут, что с применением высокочастотных преобразователей вполне возможно проводить УЗК соединений толщиной 4мм. Весьма интересны отчёт, всем рекомендую, хотя бы с помощью google translate.
Прочитал, спасибо. Впечатления от этой статьи очень средние, ну ничего там нового нет, все понятно и ожидаемо. главная фишка это уменьшить размер пучка (или апертуру луча) чтобы повысить разрешающую способность т.е. разделять пространственно. сама по себе идея понятная, был бы у нас пучок тонкий, то разделение было бы хорошим и мы четко видели и разделяли одно от другого: валик усиления, несплавления по кромкам, непровар в корне и пр. Поэтому берется ПЭП с маленьким элементом (маленькая аппертура) и чтобы он не расходился (узкая диаграмма направленности) надо увеличивать частоту. здесь есть предел. на частоте 15-20 МГц сильно увеличивается затухание и уже обычные стали становятся не пригодными для объемного контроля. можно контролировать только поверхностный слой, 20 МГц это уже начальная частота акустических микроскопов. но логика понятна, узкий луч для ручного контроля не удобен из-за увеличения объема сканирования и некоторой трудности такое исполнять в ручную, а электронное сканирование ничего не стоит, но сможет улучшить качество контроля. реальная граница подъема частоты где-то и будет ограничена 10 МГц (иногда может 15 МГц).
а вот теперь к главному- что мы получаем. авторы пишут в соей статье неожиданное: оказывается конвенциальный УЗК оказался лучше ФАР (объясняют это большей степенью свободы руки оператора по сравнению с механическим сканированием). На самом деле это ерунда. никакой оператор не сможет работать с необходимостью определения координат источников в 2-3 мм, как это у них на картинках. сканер это еще может, а в ручном режиме нет- лучше сразу отказаться. почему у ручников результаты хорошие? а это ежу понятно- испытания были не слепые, все знали места заранее. ну это типа известного анекдота:
"Поехали Василий Иванович с Петькой в командировку за границу. Разошлись в разные стороны. Встречаются через три месяца. Василий Иванович голодный, ободранный, а Петька весь в золоте.
ВИ-Где взял.
П - Захожу в клуб, а там в карты в очко играют. Вначале то карта не шла. А потом один говорит "У меня очко", а я ему ну-ка покажи, а он "Джентельменам верят на слово". И тут у меня карта как поперла...."
в слепую ручники там такого наваляют... а вот посмотрите на представленные картинки внимательно и увидите, что есть индикации, которые не являются дефектами, но находятся в тех же местах, что и дефекты. а это будут ошибки.
еще, это просто специально приготовленные образцы. как обычно образцы имеют не самые худшие кондиции, по-крайней мере, они соответствуют требованиям НТД. в жизни вы встречали швы, которые точно соответствуют требованиям НТД? например, провис имеет допуск в пол миллиметра. часто дают трубопровод, где непонятно какой там провис. если мы начинаем браковать по провису, то такой контроль никому не нужен, даже в случае, когда провис превышает требования НТД. может и есть где-то условия четкого соблюдения положений НТД, но в моей практике это случается не так часто. так вот, как только параметры валика усиления и провиса будут реальными, то на картинках в позициях дефектов будет много сигналов от поверхности (это следствие отражения не центральных лучей, а чтобы эти лучи притушить надо поднимать частоту, но есть физический предел) и вот там уже понять что это за сигнал будет сложно.
и еще. контроль образцов происходит в хороших условиях. оператор может все выставить тщательно, возможно, сканирование осуществлялось несколько раз пока результаты не стали удовлетворительными. нам показывают картинки при некотором усилении, а при другом усилении, возможно, там будет все замазано и не зная заранее позиции дефектов выделить их будет более сложно и с не высокой достоверностью. в поле условия будут хуже. в целом, результаты кисловатые.
мы уже обсуждали трудности контроля тонкого, ничего прорывного в этой статье нет, есть небольшой шажок в сторону большей достоверности, выявляемости. да, разрешение на более высоких частотах может возрастать и для каких-то швов этого хватит. часто можно пристроится и по характерным образам выявлять типичные дефекты. нельзя сказать, что контролировать вообще невозможно (конечно, с пониженной достоверностью, но за неимением гербовой...), однако, нужно четко понимать как добиться оптимального и иметь мужество при необходимости выйти из игры.
