УЗК заказчик просит 20%, а при замене на рентген 100%. Производство не хочет
ISO 22825 контроль нержавейки
- Автор темы Lana-821
- Дата начала
RentgenologEtalon
Профессионал
Странно, 20 на 20 поменяли б и всё.
вот так
Тогда надо изучать нормативу по которой работаете. Там должны быть прописаны объемы разрушающего контроля. Требовать разрушающий контроль от руководства и периодически изучать результаты мех испытаний непосредственно на образцах. Если все нормальн с образцами , легче будет залипуху делать в моральном плане. Если будут косяки, будет причина старательно браковать по рультатам "УК".
Так в этом и вопрос, я не всё могу понять в ИСО 22825. А нужно заказывать ПЭП и образцы. Для этого я и создала тему, чтобы кто работает по этому стандарту помогли разобраться
Так это только руководство к узк, нтд охватывает вопросы от проектирования и организации до производства и контроля , причем всеми видами. Сварка то не по исо 22825 выполняется, а по своему документу.
Мне нужно сперва свой документ осилить, а с проектированием и организацией процесса другие люди разберутся. Всю нашу НТД мне предоставляют по требованию и с ней проблем нет, есть только с контролем НЕРЖАВЕЙКИ методом УЗК (по требованию заказчика).
Изготавливайте СОП из того же материала со сварным швом. Проверяйте этот шов на прохождение УЗ-сигнала. Если затухание не гасит сигнал, делайте надрезы как по табл.4. В вашем случае если толщина около 10 мм то боковые сверления никак не сделать. По началу все выявленные сигналы продублируйте РК. Дополнительно можно сварить несколько образцов с дефектами, на них еще шлифы сделать после УЗК и РК. Так будете понимать какие сигналы видите. ПЭП для нержавейки изготавливают в Алтесе, в них боковые липестки дополнительно гасят чтобы лишних шумов и переотражений не видеть. На толщину 10мм подойдет 2,5МГц-70. Только в нержавейке угол будет искажен, это для настройки глубиномера, подкорректируйте по запилам (примерно 65-63 будет)
Ну тогда попробуйте сделать, как мне в свое время коллеги рекомендовали - самостоятельно переработайте в некий конспект/процедуру/техкарту этот документ (СТБ ISO 22825) идентичен ISO 22825:2006)
Вот в этой теме я когда-то для себя подобный конспект делал, реально помогло новую.непривычную информацию наконец-то "разложить в голове по полочкам".
Если бы меня заставляли делать УЗК аустенитных швов, я бы наверное начал с изучения соответствующей нормативки и методик контроля для атомщиков. По отзывам коллег - там самый адекватный подход к делу.
Вложения
Последнее редактирование:
Спасибо Вам большое, есть хоть с чего начать
Спасибо, согласна
Я что-то не нашла в новой версии стандарта табл 4, есть только п 9.4 "Выбор ультразвуковой техники" в подпункте а) ссылка на ИСО 17640, если структура металла и шва мелкозернистая. Там, в свою очередь, ссылка на ИСО 11666 и способ 3 говорит о прямоугольном пазе 1х1, он идет по всей длине пластины. А как нам нужно изготовить паз, он должен быть в шве или на границе с ЗТВ? В новой версии стандарта ещё пишут о "внутренних выемках" Рисунок С.2, тоже не понимаю.
Ну вот и начинайте, выкладывайте промежуточные результаты в эту тему, не надо стесняться.
Мы с удовольствием подключимся к обсуждению. Так вместе что-то и родим)
Последнее редактирование:
Ну, если на то пошло, то нужно изготовить из контролируемого материала не только СОП но и СО-3А, СО-2А. Я конечно не силен а спецПЭП для нержавейки, но по логике у них не только боковые лепестки должны быть подавлены, но и угол плюс минус соответствовать.
С нормаьивкой у них нет никаких проблем. Выдают по требованию. Есть проблемы с узк контролем нержавейки(с). )))
Я про то, что контроль проводил бы скорее по методикам ПНАЭГ, как более прозрачнвм, вменяемым и внушающим доверие.
А заключения оформлял по ISO.
Да, в ИСО 22825 есть такой пункт
Ну, и я про то, что многие опытные специалисты отговаривают от такого контроля. Понятно, что соскочить не получится. Но предлагалось поковырять нормативу, акромя этого исо и выйти на мех испытания. Причем периодические для каждого конкретного сварщика. Тогда жисть будет гораздо легче. Автор игнорирует .
Боюсь что каждый шов будет каким-то своим, в реальном производстве (это когда всем на все пофиг) не получится какой-то одной стабильно повторяемой технологии.
Ещё хорошо, если есть возможность убирать в ноль обратный валик, зачищать заподлицо с основным металлом. Потому что если в аустенитке еще и пытаться различать дефекты в корне от обратного валика, то вообще печально все будет