Подскажите, можно ли определить или рассчитать минимально фиксируемую площадь для связки "Дефектоскоп-ПЭП-толщина металла" без известной максимально допустимой площади для изделия? Т. е. в случае отсутствия норм качества, можно ли предложить "заказчику" настройку на предельную чувствительность и взять ее за опорную...
Минимальная фиксируемая площадь
- Автор темы speaky
- Дата начала
Можно молотком постучать по изделию и написать в заключении "ударенно молотком два раза, звук звонкий". Толку-то?
Как минимум нужно знать, какие требуется выявлять дефекты, и должен быть образец с дефектами, которые требуется выявить (СОП), по которым калибровать чувствительность. А как максимум - найти аналогичные или схожие нормы, и согласовать с заказчиком.
А ещё квалификацию нужно иметь.
Последнее редактирование:
тут следовало бы уточнить термин предельная чувствительность, да и опорная тоже в данном контексте непонятна, но это, наверное, лишнее.
заказчику, конечно, предложить можно все, но вряд ли он что-то вразумительное может сказать. Проще предложить заказчику позаимствовать какой-нибудь из известных и технологически близких нормативов, при этом и вам и ему будет значительно комфортнее и проще.
1. В этом-то и дело. Требуют определить наличие эксплуатационных трещин в стыках и околошовной зоне специальной металлоконструкции, которая подвержена большим вибрациям.
Предложил вихрями пройтись по околошовной зоне, но "Заказчику" интересно и возможное наличие внутренних трещин. Я пытаюсь объяснить, что для применения УЗК нужны какие-то нормы. И, тем более, тип дефекта средствами УЗК однозначно толковаться не может. К сожалению "Он" не совсем понимает, как используется УЗК, но ему нужна "бумага". Вот я и подумываю, найти в стыках "все, что можно", описать условными размерами и экв. площадью (чтоб задачу выполнить и крайним не остаться), но опять-таки, если можно было опереться на предельную чувствительность...как-то.
Это уже не первая история...
Это я понимаю, а "заказчику" только перестраховаться надо. Его и такое заключение устроить. Если вдруг-что, то с меня спросят..
Из РД 34.17.302-97 (ОП 501 ЦД - 97)
где Sк - минимально фиксируемая эквивалентная площадь, мм2
, (контрольный уровень чувствительности) на
глубине залегания несплошности, определяемая действующими нормативами качества. Как правило, Sк
составляет половину максимально допустимой эквивалентной площади S;
А можно как-нибудь определить, какую минимальную площадь дефектоскоп с данным ПЭП при данной толщине метала (с учетом нескольких переотражений) может четко "различить", (а за одно и оператор) на фоне шумов, допустим на середине или на 80 процентах высоты экрана? И от этого плясать.
То есть, это нормальная практика? Подход мне нравится, ибо дефектоскопист без норм - слепец, но как же найти связующие звенья?
Михаил57
Дефектоскопист всея Руси
- Регистрация
- 06.03.2013
- Сообщения
- 10,960
- Реакции
- 1,067
"Ни что не ново под луной". Скорее всего Ваш загадочный объект или подобный уже контролировали УК и Вашу задачу уже решали. Возможно, что на УК таких объектов есть какая-нибудь ведомственная методика или инструкция, надо только хорошо поискать.
AlexSinara
Профессионал
- Регистрация
- 20.07.2015
- Сообщения
- 885
- Реакции
- 565
Какова толщина сварных соединений… от нее можно перейти дальше к выбору предельной чувствительности согласно ГОСТ 3242-79, кстати, ограничение срока действия снято: Постановление Госстандарта № 1434 от 21.10.92
Чем мне нравиться РД РОСЭК 001, все предусмотрели. Отдельный контроль на трещины с конкретной чувствительностью.
9.5.3. Настройка чувствительности при контроле клепаных и болтовых соединений, основного металла, а также при выявлении трещин в околошовных зонах (способ 3).
Посмотри, может подойдет для согласования. Тут и нормы и методика. Опять же металлоконструкции.
Описывайте задачу более конкретно, не ленитесь приложить схемку или фотку - и советы будут более конкретные. Из ваших вводных непонятно ничего, поэтому решил порассуждать за чашечкой кофе в перерыве с самого начала.
Нужно определить эксплуатационные, но не врожденные дефекты, следовательно Вам нужна картина, которая была до эксплуатации. И начинать надо отсюда.
1. Нарисовать свое соединение с разделкой кромок, предположить наиболее вероятное возникновение дефектов в процессе сварки, определить метод которым эти дефекты лучше всего будут выявлены (эхо, теневой, тандем и пр.).
2. Глядя на нашу картинку и спросив предельные нагрузки - можем попробовать сделать простенький прочностной расчет на минимальное сечение. которое приведет к необратимым последствиям исходя из которого сможем получить минимальную площадь дефекта. Умножив ее на коэффициент запаса, получим то что хотим узнать тот минимальный дефект, который хотим выявить. Если эти манипуляции проводить лень то пытаемся найти аналоги в НТД на шов и соответственно требования к качеству шва.
3. Далее просто. зная что ищем выбираем параметры контроля. и образец для настройки (при необходимости пользуемся справочниками, формулами пересчета и прочей литературой).
4. Провели контроль до нагрузок, составили карту контроля.
5. Затем подумали и решили узнать а каким образом будет прикладываться нагрузка??? и какие дефекты будут образовываться с наибольшей вероятностью. проверили будут ли они выявляться тем способом, который заложен если нет, то придумали технологию для эксплуатационных дефектов и проконтролировали по ней, написали заключение что дефектов с такой то эквивалентной площадью не обнаружено и с чистой совестью отдали в работу. (для спокойного сна если есть возможность еще и светанули
)5. Ну а после эксплуатации у вас уже все готово. Есть и технология, есть и с чем сравнивать.
P.S. Если все это делать лень то самый простой алгоритм: хочу-могу.
Пример. Хочу найти в этом шве все дефекты эквив. площ. больше 0,5 кв.мм подобрали параметры контроля, прикинули технологию и вперед.
Михаил57
Дефектоскопист всея Руси
- Регистрация
- 06.03.2013
- Сообщения
- 10,960
- Реакции
- 1,067
Быстренько написали Методику или хотя бы Технологическую инструкцию, согласовали со всеми подряд, утвердили в установленном порядке, внедрили, убедили Заказчика, что это "то,что нужно", провели контроль, выдали заключение и спите спокойно.
И кстати, можете сказать заказчику, что минимально выявляемый дефект в УЗК достаточно растяжимое понятие. При хорошем металле и хороших условиях, плюс некоторые еще условия контроля можно получать отражение от границ зерён металла и браковать поэтому. Соответственно в брак может уйти всё. Всё, это значит всё. Без исключений.
Можно ещё посоветовать заказщику обратиться к специалистам по ресрусу, чтоб оценили наибольшие допустимые дефекты. Потому что по теории разрушения (https://ru.wikipedia.org/wiki/Механика_разрушения_твёрдых_тел) трещины, меньшие определённых размеров (зависящих от материала и условий эксплуатации), расти не могут.
это вообще, практически, единственно возможная практика для 99,9 % специалистов. можно, конечно, писать свое, но дело это не простое, можно много чего там компрометирующего написать. потом сделать уже будет ничего нельзя- только признать свою некомпетентность. зачем вам это. знаете же- умный гору обойдет.
каким нормативом пользоваться? если честно, то можно любым, все они как братья близнецы (ну некоторые как двоюродные). с формальной точки зрения обычно ищут по названию, чтобы в названии отражалась ваша задача, объект контроля, отрасль и т.п.
я видел выше в постах вам коллеги уже посоветовали некоторые нормативы. вполне, можете взять и не парится с обширным поиском, с заказчиком согласуете и все.
да нет, заказчика нужно уважать- он деньги платит. поэтому грузить его такими подробностями только себе дороже будет- скорее всего он посчитает, что вы не в теме- весь мир контроль делает, так сказать признание метода в мировом масштабе, а вы про "растяжимое понятие", даже до запугивания дошло- все в брак.
заказчик должен в вас видеть гранитную уверенность в правильности своих действий (все уже давно решено и разложено по полкам) и ни тени сомнения в вашей профессиональной компетентности.
а вот на форуме, напротив, можно себя вести так как оно есть на самом деле, для этого же и форум.
Никакой лени, просто много работы. Отписываюсь уже вечером. На счет инфы, конструкция состоит из трубных элементов толщиной 12-13 мм, диаметр не помню- около 270-300 мм. Стыки сформированы таким образом: вертикальная труба "вварена" в горизонтальную, и так по круговому периметру. ВАЖНО, в трубах вода для охлаждения, так как конструкция работает еще и в высокотемпературной среде (по этому рассматривал РД 34.17.302-97 как вариант)! Сам узел по словам заказчика изготовлялся несколько лет назад за бугром (по этому в параллельной ветке я задался вопросом о EN-x - как вариант) . Чертежи "ненашенские" прилагались только общего вида (на бабках сэкономили при покупке), по этому никаких сведений о разделке кромок, ТУ и т. п.!
К своему стыду, не знал об этом ГОСТе. Возьму на вооружение, раз он действует еще.
Прекрасный документ, если б можно было везде опираться, но все-таки ГПМ...не везде клеится.
Очень интересный вариант, но времени уже нет так глубоко разбираться. Возьму на будущее.На сегодня за два дня все места зачистки вихрями просканировали. Скорее всего трещины если и будут, то уже на поверхности. А завтра УЗД - предложил настроиться на экв. площадь 5 мм. Согласился ("ему" все-равно)
Эх, всем было бы так проще, но времени и средств они тратит не будут.
А вообще Вы все столько инфы интересной выложили. Не один день переваривать . Для будущих ситуаций на основе ваших советов попробую выработать механизм взаимодействия с заказчиком.
Огромное спасибо Всем подключавшемся за обмен опытом!
AlexSinara
Профессионал
- Регистрация
- 20.07.2015
- Сообщения
- 885
- Реакции
- 565
Заглядываем сюда, здесь проще http://newtton.ru/files/gost_3242-79.pdf - в таблице для ультразвукового контроля выбираем предельную чувствительность для соответствующей толщины, после этого можно зайти http://fpribor.ru/uploadedFiles/files/Methodics/Calculate_Size_of_Reflectors.pdf методика расчета экв. площади и экв. размера отражателя.
Далее сюда п.9.5.1 http://meganorm.ru/Data2/1/4293850/4293850138.pdf чтобы «слизать» последовательность настройки. Далее http://meganorm.ru/Data2/1/4293820/4293820461.htm#i1217947 Приложение 3 (обязательное). Методика ультразвукового контроля сварных соединений, чтобы примерно в подобном стиле накидать свою техкарту или методику (слова улетают – написанное остается), «манускрипт» согласовать со своими или "заказчиком", иначе…(Если вдруг-что, то с меня спросят..).
Ссылки в техкарте на ГОСТ 3242-79, новый ГОСТ на сварку, РД 34.17.302-97 – для оценки результатов (труба-то будет горячей…). Для справки: как ранее подсказали коллеги, см. перечень НТД http://fpribor.ru/use_inform/ndt_instructions/ (возможно, что-то и подойдет, хотя маловероятно). Удачи
Уважаемый Polter! Сильно заинтересовал Ваш ответ, особенно, п.2
Если Вас не затруднит, не могли бы вы подробней объяснить на произвольном примере, что из себя такой "простой" расчет минимального сечения будет представлять. Например, сварное соединение встык с полным проплавлением толщиной стенок 10 мм. Нагрузки-произвольно...
Может на досуге еще за одной чашечкой кофе
