Базулин Андрей
Бывалый
Тот кто нам мешает, тот нам поможет (с).
Связь амплитуда/размер вполне коррелирует для непроваров, несплавух по кромкам.
Новые СТО Газпром вводятся с июля, разбор части, касающейся МУЗК и АУЗК
- Автор темы Базулин Андрей
- Дата начала
Связь амплитуда/размер вполне коррелирует для непроваров, несплавух по кромкам.
понимаете, я имел практику работать на системах с большим динамическим диапазоном и на системах с диапазоном в 50 дБ, поэтому хорошо знаю чем одно отличается от другого не умозрительно.
какое может быть усиление после сканирования? какое было установлено, то и будет. вы можете записать сигналы с разницей в 50 (40) дБ, а динамический диапазон в 120 с разницей в 120 дБ. УД4-ТМ "ТОМОГРАФИК" 140 дБ имеет (специально придумали как расширить).
это техническая проблема, для решения нужны АЦП с разрядностью 16 и больше или нелинейное усиление по входу, а это все сложно и дорого.
Базулин Андрей
Бывалый
Сейчас все что я писал я относил к дефектам сварки, а не к эксплуатационным дефектам. На то и СТО обсуждаемый нацелен.
Базулин Андрей
Бывалый
12 бит + добавляются ещё пара бит за счёт суммирования в фр режиме. Вполне достаточно.
реально то пара бит отнимается (мусорные разряды), но это не важно. важно попробовать самому и после этого становится все ясным. а так я с вами согласен, зачем Lamborghini все одно у нас скорость ограничена.
понятно, эксплуатационные дефекты это в основном трещины, но и в новых сварных швах бывают. если нам чего не доступно, то сразу же отвергать не нужно, пусть в мечты пойдет.
Базулин Андрей
Бывалый
Я чувствую что все это уходит в дурную бесконечность.
Если есть проект своего альтернативного СТО, методики контроля, федеральных норм и правил, буду рад почитать.
Правильно ли вас понял, что в том числе подход, изложенный в #48 есть не более чем благие пожелания? Никак и никем на практике со времен Волченко не реализованные? Втч и супостатом в помянутом вами документе 1823?
Не совсем правильно поняли из-за того, что я написал слишком пространный пост, наверное. В сообщении 48 говорится об измерениях. Можно сделать образец заложить модели дефекты или наделать дефектов, обкатать много много раз, а потом посмотреть интересующие нас получившиеся погрешности. И эти данные будут нам говорить о имеющихся погрешностях измерения применительно к дефектам в конкретном образце, не более, но и не менее (в смысле, что это требует документ и ничего лучше не придумать). Я же в своем сообщении писал об оценке вероятности выявления дефектов. И в области оценки вероятности выявления, на мой взгляд, принципиально ничего не поменялось. Все крутиться вокруг истории "какой формулой лучше описать результаты полученные по 50-100 дефектам".
В точку!
И ваш покорный слуга всегда отмечает: статистика на конкретном типе ОК и для конкретного типа дефектов.
И почему это так уж недостижимо? Время, деньги, оборудование, персонал...?
Или не нужно?
Вот у тех же прочнистов. Есть программы испытаний по цепочке: деталь-узел-машина. Испытания эти многократно дороже УЗК и по деньгам и по времени и по оборудованию и по персоналу. А их результаты (которые рассматривают всегда в вероятностной трактовке) применяют исключительно к конкретному объекту испытаний. Не больше, но и не меньше.
И почему там можно, принято и должно а здесь, в УЗК нельзя ( ну или неинтересно, дорого и т.д и т.п.)?
так написание норм и правил (хороших) дело не простое, обычно с первого раза не получается. с другой стороны, это вот мы здесь немного развлеклись, мест таких совсем немного, в большинстве то случаев фиолетово, у нас так- бумага это одно, а в жизни будет другое.
а вы расшифруйте понятно свою мысль. как вы представляете испытания или набор статистики. и главное цель сформулируйте.
Не хотите разочаровывать? Человеколюбиво.
Цель попробуем пафосно - реальная дефектометрия УЗК ответственного ОК. В эксплуатации (для определенности).
Тип ОК - стыковой шов в листовом материале (попроще для определенности). Диапазон толщин - определяется отраслью. Отрасль - на выбор из серьезных - аэрокосмическая, атомная, судостроение... Тип дефектов - усталостные трещины. Набор статистики (как вообще-то и весь подход к контролю) описан у г-на Базулина в #48 .Только еще раз - измеряют в УЗК сигналы, а в размеры их можно "конвертировать" только с вероятностной оговоркой, получаемой из набранной статистики.
А дальше информация передается прочнистам - решайте, насчет остаточного ресурса. И поверьте - прочнисты прекрасно понимают, что такое выявленная (с оговоренными вероятностными параметрами) несплошность установленных (опять же с вероятностными параметрами) размеров - их же прогноз остаточного ресурса тоже вероятностный, а принятие решения при этом - годен/не годен строго детерминированное (заранее договорились о приемлемых уровнях вероятностных параметров).
И (еще раз), все это давно известно и, как понимаю, реализуется ( что, в частности, подтвердил г-н Базулин), только не знаю в каких масштабах.
Можно еще много написать про то, за что и как отвечают при таком подходе дефектоскописты и прочнисты. Или почему в реальном УЗК нужна феноменология, которая, конечно уступает по "крутизне" физике, но пока что другого способа давать количественные инженерные оценки не существует. Или про то, что количественная оценка с вероятностной оговоркой куда как менее смешна, чем туманные качественные рассуждения... А надо ли?
давайте сообразим вероятность чего мы будем измерять? ультразвуковой сигнал это зависимость амплитуды от времени, координат, положения по азимуту, причем есть особенности у конкретного ПЭП (угол, частота, размер пластины и пр.), а еще есть особенности у несплошностей, например, их ориентация (одна и та же несплошность с различной ориентацией даст разные сигналы) . технология сварки тоже имеет особенности. получается, что плотность вероятности многомерная. с какой значимой величиной несплошности мы свяжем указанную вероятность?- с геометрическими размерами? вот просто подумайте над всем этим и попробуйте предложить какой-то разумный подход.
наводящие соображения: дефектометрия упирается не в вероятность, а в методы интерпретации ультразвуковых сигналов. для разных методов погрешности в оценках размеров будут сильно отличаться при одном и том же доверительном интервале. поэтому силы нужно направлять на разработку методов выявления и оценки. к примеру, чтобы было понятно. можно использовать один датчик, а можно использовать два, а можно несколько АР, кроме этого можно смотреть с одной стороны, а можно со всех и много есть еще всяких придумок как решить вопрос. чем тут будут полезны методы статистики я не понимаю.
представьте, что мы хотим облегчить поездки общественным транспортом. можно вероятностными методами все рассчитать и дать рекомендации гражданам как им экономить время на ожидании разных типов транспорта в течении дня. можно рассчитать несколько моделей поведения (экономической оптимизации). а можно придумать методы оптимизации движения или увеличить пропускную способность за счет разноуровневых развязок и прочее. так вот, если мы не хотим или не можем решать вопрос по существу, то, действительно, методы вероятностной оптимизации могут немного помочь, но если выделить для общественного транспорта отдельную полосу, то это поможет кардинально.
нет, у fondue (пост 71) более ясно и понятно изложена суть, а более подробно сами можете почитать в интернете .
Начал было отвечать длинно, а потом подумал: а зачем? Вы ведь абсолютно правы - нет здесь предмета для спора: чьё-то разочарование или очарование - проблема самого "чаруемого".
Предлагаю всё же "проехать"...
Только пару небольших замечаний.
1.Насчет подумать (что полезно всегда). Если будет время/желание предложил бы всё же над этим:
Не для меня - для себя. По-моему к УЗК это поближе, чем оптимизация транспортных потоков.
2. Про:
Лучше меня знаете: позиция цитируемого должна быть изложена максимально точно. В # 89 автор уточняет о чём писал в #71.
проверка правильности решений всегда подтверждается экспериментом. поэтому надежность "деталь-узел-машина" в большинстве случаев основан не на вероятностных подходах, а на эксплуатационных испытаниях. какой-то разумный запас перекрывает всю вероятность и необходимость с ней возиться. не выдерживает деталь эксплуатационных нагрузок - усилили.
в УЗК тоже самое, если сварное соединение с особенностями, то пишется письменная процедура контроля, пишется она чтобы контроль был результативный. при ее написании какие-то вероятностные принципы тоже качественно используются (качественные оперативные характеристики, например). ну и тоже в процессе практического контроля могут быть внесены коррективы. а вот когда у нас большое количество пропущенных несплошностей, то, конечно, это можно представить вероятностными подходами, но в жизни приходится менять параметры контроля или вообще метод.
Ну, положим, оценивать ресурс новой машины по эксплуатационным испытаниям все равно что подтверждать результаты УЗК вскрытием каждый раз - зачем тогда УЗК и зачем тогда такие испытания.
Эксплуатационными испытаниями обычно подтверждают назначенный ресурс.
Речь шла о системе ускоренных испытаний, как правило стендовых.
Но в контексте нашего обсуждения все это не так важно. Ключевым здесь на мой взгляд является понятие «оценка». Вот вы пишите ,что запас по прочности перекрывает возню с вероятностной оценкой. Качественно - да, но тогда лучше вместо легковушки ездить на танке: гораздо безопаснее.
Разумный запас? А разумный - это сколько? «Пилюс - минус» чей-то опыт?
Поэтому у прочнистов без вероятностной оценки - никуда. А была бы возможность посчитать аналитически - нафиг не нужна «вероятностная возня».
Вот вы же писали: в УЗК надо сосредоточить усилия на совершенствовании методов проведения и оценки результатов контроля. Ну так вероятностная оценка - один из путей совершенствования, покуда аналитические зависимости как и в прочности не работают.
Ну а параллели УЗК с прочностью, думаю, понятны: в конце-концов УЗК эту самую прочность по большому счету обслуживает…
так я не про безопасность писал, а про надежность. именно надежность конкретной вещи.
разумный он и есть разумный. вот оптимизация на основе вероятностных моделей происходит по определенным моделям (метод наименьших квадратов, метод Монте-Карло, Пирсона и много-много похожего). в жизни поступают еще проще- реагируют по факту. если много отказов из-за какой то детали (системы), то увеличивают надежность этой системы так, чтобы она не доставляла неудобств (не ломалась в гарантийный период и по сравнению с другими была бы конкурентной). все очень прозрачно и понятно.
сейчас посчитать аналитически проще простого, все железные проекты считаются в аналитике (чертежи в электронном виде, собирается модель и загоняется на расчет). я как то наблюдал как это происходит. спрашивают у конструктора можно эту колонну убрать отсюда и перенести вот сюда, конструктор в чертежах делает замену и уже минут через 15-20 дает ответ и возможные варианты решения вопроса. расчетные коэффициенты получены, возможно, на вероятностной основе, а вот в явном виде при расчете железной конструкции теорией вероятности никто не пользуется (никогда не видел).
назначенный ресурс (конструкторский ресурс и пр.) в разных областях техники считается различно- техника очень разная (например, посмотрите ГОСТ 27751-2014 в нем даже есть параграф 14- Применение вероятностно-статистических методов). а вот ресурс по результатам отказов в процессе эксплуатации называют парковым (одно из названий).
краш тест автомобиля это пример эксплуатационного испытания, его, при желании, и к вероятности можно привязать, но ресурс автомобиля этот тест никак не определяет.
Убедили: свое мнение о том, что применение вероятностно-статистических методов в УЗК - баловство, вы не измените.
А разочарование - вопрос эмоциональный, к тому же частный.
Едем дальше?
