Замер ЛКП на нержавейке

[КАСрнм]

Термообработанную бочку из 12Х18Н10Т покрасили. Прибор константа к5 с преобразователем ПД1 выдает сумасбродные показания от - 100 микрон до 1200. Нашли 0 на непокрытом участке. В чем может быть проблема? Прибор откалиброван, поверен. На черной стали всё нормально замеряет (с другим преобразователем)

 

[Тарас]

Термообработанную бочку из 12Х18Н10Т покрасили. Прибор константа к5 с преобразователем ПД1 выдает сумасбродные показания от - 100 микрон до 1200. Нашли 0 на непокрытом участке. В чем может быть проблема? Прибор откалиброван, поверен. На черной стали всё нормально замеряет (с другим преобразователем)

Скорее всего Ваш прибор и датчик для контроля толщины покрытия черной стали.

 

[Gatyp]

Скорее всего Ваш прибор и датчик для контроля толщины покрытия черной стали.

Прибор константа к5, Датчик пд 1 для немагнитных сталей, поверхность перед покраской была отпесочена, на не покрашенных участках по отпесоченной поверхности показывает до 600 мкм, при чем на обечайках из листа - 600, на трубах, на частях из поковки около 150, термообработка аустенизация, замеряли прибором к 6 , сравнивал с к 5 значения одинаковы,

 

[astrut]

Нашли 0 на непокрытом участке.

На этом участке пробовали под датчик подкладки известной толщины - корректно показывает?

термообработка аустенизация

а

отпесочена

конечно, после ТО?
В порядке бреда. Возможно, наклеп поверхностного слоя после песка, а аустенитка, тем более, Н10 - барышня капризная, могла обидеться и образовалось немного мартенсита деформации в поверхностном слое, к которому-то прибор особенно чувствителен. Вот магнитные свойства поверхностного слоя и поплыли, да в разных местах по- разному - где сильнее песочком прошлись - там больше

 

[Gatyp]

конечно, после ТО?
В порядке бреда. Возможно, наклеп поверхностного слоя после песка, а аустенитка, тем более, Н10 - барышня капризная, могла обидеться и образовалось немного мартенсита деформации в поверхностном слое, к которому-то прибор особенно чувствителен. Вот магнитные свойства поверхностного слоя и поплыли, да в разных местах по- разному - где сильнее песочком прошлись - там больше

При толщинометрии придется выставляться по показаниям неокрашенных участков? На каждом элементе?

 

[astrut]

При толщинометрии придется выставляться по показаниям неокрашенных участков? На каждом элементе?

Попробуйте. Еще попробуйте сделать разные режимы пескоструя, например, полосами на одном образце и посмотреть на неокрашенном, будет ли разница в показаниях

 

[Тарас]

Прибор константа к5, Датчик пд 1 для немагнитных сталей, поверхность перед покраской была отпесочена, на не покрашенных участках по отпесоченной поверхности показывает до 600 мкм, при чем на обечайках из листа - 600, на трубах, на частях из поковки около 150, термообработка аустенизация, замеряли прибором к 6 , сравнивал с к 5 значения одинаковы,

пользовался толщиномером Profiline Expert 8997, проблем не было никогда.

 

[Тарас]

Термообработанную бочку из 12Х18Н10Т покрасили.

были до этого проблемы с измерением такой же стали?

 

[Gatyp]

были до этого проблемы с измерением такой же стали?

Первый раз сталкиваемся с покраской 12х17н10т после термообработки

 

[Тарас]

Первый раз сталкиваемся с покраской 12х17н10т после термообработки

Из моей практики на сколько я помню нержавейка была не термообработанной и шероховатость была минимальной после пескоструйки. Возможно это как-то и влияет на Ваше измерение.

 

[denviktorovich]

Термообработанную бочку из 12Х18Н10Т покрасили. Прибор константа к5 с преобразователем ПД1 выдает сумасбродные показания от - 100 микрон до 1200. Нашли 0 на непокрытом участке. В чем может быть проблема? Прибор откалиброван, поверен. На черной стали всё нормально замеряет (с другим преобразователем)

А вы не думали,что так неоднородно могли покрасить,покрашен ведь поди в несколько слоёв, посмотреть по -хорошему после каждого слоЯ бы толщину.эмаль и грунтовка какие?
p.s Минус 100 микрон не разглядел.по хорошему другим прибором надо перепроверить

 

[Тарас]

так неоднородно могли покрасить,

Такой вариант возможен. Но как по мне 100 и 1200 уж слишком как-то большая разница. В моей практике было такое, но разница составляла в приделах 50-100 микрон, не более.

выдает сумасбродные показания

А что если севший аккумулятор или батарейки на самом приборе?

 

[denviktorovich]

Такой вариант возможен. Но как по мне 100 и 1200 уж слишком как-то большая разница. В моей практике было такое, но разница составляла в приделах 50-100 микрон, не более.

А что если севший аккумулятор или батарейки на самом приборе?

Там встроенный аккумулятор у них.по практике были случаи когда питание даёт проблемы с измерением,поэтому в запасе всегда надо иметь доп батареи.но есть чем продублировать контроль,сразу понятно,в приборе дело или нет

 

[Guru]

Прибор константа к5, Датчик пд 1 для немагнитных сталей, поверхность перед покраской была отпесочена, на не покрашенных участках по отпесоченной поверхности показывает до 600 мкм, при чем на обечайках из листа - 600, на трубах, на частях из поковки около 150, термообработка аустенизация, замеряли прибором к 6 , сравнивал с к 5 значения одинаковы,

Нержавеющие стали аустенитного класса коей является 12х18н10т обладает неустойчивыми электромагнитными свойствами, в частности относительной магнитной проницаемостью, зависят от мех. и термообработки. в вашем случае полный букет: изделие сборное из разных элементов, полученных разными способом (листы, трубы, поковки и т.д.), изделие термообработанное, изделие прошло пескоструйную обработку. Очевидно, что на показания электромагнитного толщиномера будут влиять электромагнитные свойства основания, что Вы и наблюдаете.
В данной ситуации можно предложить только такое решение: на изделии без покрытия проводите измерения, определяете области со стабильными показаниями, показания записываете, области запоминаете (допустим в области 1 среднее значение на изделии без покрытия получилось +600 мкм, в области 2 - -300 мкм и так далее). После покраски изделия измерения будет необходимо проводить в тех же областях. Допустим в области 1 после покраски получиться 700 мкм, в области 2 - 200 мкм. От полученных результатов отнимаете показания которые были записаны ранее до покрытия. В области 1 700-600=100 мкм, в области 2 -200-300=100 мкм.
Других вариантов как проконтролировать толщину покрытия электромагнитным толщиномером на изделиях с нестабильными электромагнитными свойствами к сожелению скорее всего Вы не найдете.

 

[astrut]

Нержавеющие стали аустенитного класса коей является 12х18н10т обладает неустойчивыми электромагнитными свойствами,

Была бы 12Х18Н12Т, было бы стабильнее.

изделие термообработанное

Это плюс, остальное, Вы правильно описали - минус. А

изделие прошло пескоструйную обработку

Огромный минус. И в инструкции отдельным пунктом
" 3.2.9 Контроль толщины покрытий на пескоструйных и дробеструйных
основаниях производится с усреднением в соответствии с п. 3.2.5."

В данной ситуации можно предложить только такое решение: на изделии без покрытия проводите измерения, определяете области со стабильными показаниями, показания записываете, области запоминаете (допустим в области 1 среднее значение на изделии без покрытия получилось +600 мкм, в области 2 - -300 мкм и так далее). После покраски изделия измерения будет необходимо проводить в тех же областях. Допустим в области 1 после покраски получиться 700 мкм, в области 2 - 200 мкм. От полученных результатов отнимаете показания которые были записаны ранее до покрытия. В области 1 700-600=100 мкм, в области 2 -200-300=100 мкм.

Практически единственный выход. Но установка нуля и верхнего значения - разные операции, поэтому погрешность от простого вычитания или сложения при одной калибровке будет больше." Параметры последней калибровки (аддитивный и мультипликативный коэффициенты) определяются при калибровке прибора на образце реальной продукции без покрытия и автоматически записываются с обновлением по окончании каждой
процедуры калибровки". Интереснее будет не просто записать показания по областям до окраски, но и воспользоваться хотя бы одной мерой толщины, близкой по значению к требуемой толщине покрытия и записать эти значения. "При выключении прибора параметры последней калибровки сохраняются во встроенной памяти
преобразователя". Если есть несколько подходящих преобразователей, можно, наверное, замутить несколько калибровок в зонах с большим отличием свойств

 

[Guru]

Но установка нуля и верхнего значения - разные операции, поэтому погрешность от простого вычитания или сложения при одной калибровке будет больше." Параметры последней калибровки (аддитивный и мультипликативный коэффициенты) определяются при калибровке прибора на образце реальной продукции без покрытия и автоматически записываются с обновлением по окончании каждой
процедуры калибровки". Интереснее будет не просто записать показания по областям до окраски, но и воспользоваться хотя бы одной мерой толщины, близкой по значению к требуемой толщине покрытия и записать эти значения. "При выключении прибора параметры последней калибровки сохраняются во встроенной памяти
преобразователя". Если есть несколько подходящих преобразователей, можно, наверное, замутить несколько калибровок в зонах с большим отличием свойств

Безусловно калибровка в нуле (аддитивная поправка) и калибровка в точке, наиболее приближенной к ожидаемой толщины покрытия (мультипликативная поправка) будут предпочтительней в любом случае. Однако виляние основания на мультипликативную погрешность максимально в нуле и области малых толщин. В данном случае было бы рационально провести такой эксперимент:
1. в некоторой области изделия без покрытия со стабильными эм свойствам выполнить двухточечную калибровку с усреднением.
2. перейти в другу область со стабильными, но отличающимися эм свойствами, выполнить установку нуля и посмотреть результат на мере толщины и если разницей между результатом измерения и действительным значением толщины меры можно будет пренебречь для данной ситуации, то ограничиться только установкой нуля для сокращения трудоемкости контроля.
Так же в встроенную память датчика можно сохранить до 3 калибровок (т.е можно настроиться на 3-х разных областях). Подробнее о данном функционале можно прочитать в руководсвтве по эксплуатации )

 

[s2dent]

1. Шероховатость основания определяется легко по серии измерений на малых по площади окрашенных участках с предельными значениями.
2. Если шероховатость достаточно невысокая - магнитные свойства определяются легко путем шлифовки (полировки) поверхности ЛКП с последующим измерением толщины, а затем поверх ЛКП укладывается калибр и производится повторное измерение. При известной толщине калибра изменение показаний прибора покажет адекватность градуировочной зависимости в приборе. Если не адекватно - вводите соответствующий коэффициент пропорциональности (толщина калибра / изменение показания прибора в точке) и пересчитывайте весь результат
3. Также лично я бы озадачился проверкой линейности показаний прибора по толщине и повторил бы п.2 с калибрами кратной толщины с теми же расчетами. Быть может..
4. А, да, ещё следует помнить как о краевом эффекте, так и о влиянии кривизны поверхности под датчиком.