Магнитопорошковый контроль – простой и наглядный вид НК ферромагнитных материалов​

Магнитопорошковый контроль (МПК) - метод неразрушающего контроля (НК), основанный на притяжении частиц магнитного индикатора (сухого порошка, суспензии) силами неоднородных магнитных полей рассеяния к поверхностным и подповерхностным (на глубине до 2-3 мм) дефектам. Частицы магнитного индикатора из оксида железа либо иного ферромагнетика осаждаются на несплошностях, образуя индикаторный рисунок и тем самым делая их более заметными. Магнитопорошковый контроль позволяет выявлять недоступные для визуального и измерительного контроля (ВИК) микро-трещины с шириной раскрытия всего от 0,001 мм, глубиной от 0,01 мм и протяжённостью 0,5 мм и более. При этом в сравнении, например, с капиллярным контролем, который также предназначен, прежде всего, для обнаружения поверхностных несплошностей, магнитопорошковый метод менее требователен к качеству зачистки поверхности и менее затратен с точки зрения расхода дефектоскопических материалов. Для МПК достаточно шероховатости поверхности Ra 6,3 мкм (Rz 40 мкм) или даже Ra 10 мкм (Rz 63 мкм). Для сравнения, ПВК чаще всего требует шероховатости в пределах Ra 3,2 мкм (20 мкм). Магнитопорошковый контроль применяется для объектов из ферромагнитных материалов, с относительной магнитной проницаемостью µ ≥ 40. Кроме магнитных индикаторов, для МПК используются магнитопорошковые дефектоскопы и намагничивающие устройства - электромагниты, соленоиды, тороидальная обмотка, постоянные магниты, электроконтакты, гибкие кабели, центральные проводники - медные стержни, катушки и пр. Осмотр индикаторных следов выполняется при помощи оптических средств - увеличительных и измерительных луп, иногда - с микроскопами. Магнитопорошковый контроль выполняется с чёрными, цветными (например, красно-коричневым или белым) либо с люминесцентными (ярко-жёлтого или ярко-зелёного цвета) индикаторными дефектоскопическими материалами. В зависимости от этого для МПК задействуются прожекторы и светильники полного спектра (видимый свет) либо ультрафиолетового облучения (длина волны с пиком излучения - 365 нм). Проверку работоспособности магнитопорошковых дефектоскопов, намагничивающих устройств и пригодность магнитных индикаторов выполняют при помощи аттестованных контрольных (стандартных) образцов, подлежащих периодической калибровке в аккредитованной метрологической службе (как минимум, раз в 3 года). Для документирования дефектограмм - индикаторных рисунков применяются фотоаппараты, реже - липкая лента и клеевая суспензия.

Содержание:​

На каких объектах проводится магнитопорошковый контроль
Преимущества и ограничения
Способы проведения магнитопорошковой дефектоскопии (МПД)
Режимы намагничивания
Технология проведения МПД
Аппаратура и расходные материалы для МПД
Обучение дефектоскопистов МПК

Магнитопорошковый контроль как метод дефектоскопии входит в область аттестации лабораторий и персонала неразрушающего контроля. В том числе - по правилам СДАНК-01-2020 и СДАНК-02-2020 в Единой системе оценки соответствия в области промышленной безопасности, экологической безопасности, безопасности в энергетике и строительстве (ЕС ОС). МПК как метод магнитного контроля также предусмотрен стандартах по сертификации дефектоскопии ISO 9712:2021, ISO 17024, EN 4179, API и др. Особенно широко МПК применяется для инспекции бурового оборудования по стандартам DS-1, а также в железнодорожной отрасли по стандарту ГОСТ Р ИСО 9712-2019.

Где практикуется магнитопорошковый контроль​

МПК применяется в самых разных отраслях - в нефтяной и газовой промышленности, металлургии, судостроении, авиации, машиностроении, атомной энергетике, теплоэнергетике, мостостроении, на железной дороге и пр. Вот лишь несколько примеров объектов, качество которых проверяют при помощи данного метода дефектоскопии:

• стальные трубы, круг, квадрат, листы, арматура, рельсы и прочие длинномерный прокат;
• технологические, промысловые, магистральные трубопроводы (основной металл, сварные соединения);
• литье и поковки;
• комплектующие грузоподъёмных машин (подвесные крюки, шестерни, узлы лебёдок, талей, цепи и прочее);
• боковые рамы, оси колёсных пар, надрессорных балок и иных деталей грузовых и пассажирских вагонов и локомотивов;
• клепаные и болтовые соединения несущих металлоконструкций (пример - пролётные сооружения эстакад);
• бурильные трубы;
• муфты, зубчатые колёса, корпуса сосудов, насосных агрегатов и т.д.

Метод успешно используется на самых ответственных объектах «Газпрома», «Транснефти», «Роснефти», «РЖД», «Росатома» и других крупных предприятий. Магнитопорошковый контроль практикуется при изготовлении, монтаже, строительстве, техническом диагностировании (ТД), техническом освидетельствовании (ТО), экспертизе промышленной безопасности (ЭПБ) технических устройств (ТУ), зданий и сооружений на опасных производственных объектах (ОПО), подведомственных Федеральной службе по экологическому, технологическому и атомному надзору (Ростехнадзору).

Как и любой другой метод дефектоскопии, магнитопорошковый контроль проводится в строгом соответствии с руководящими нормативными техническими документами (НТД) - государственными и отраслевыми стандартами, методиками, технологическими инструкциями, а также операционными технологическими картами (ОТК). Собственно, сам термин "дефект" означает каждое отдельное несоответствие продукции установленным требованиям, которая, правда, необязательно считается недопустимой (см. п. 2.11 в ГОСТ Р 53697-2009 "Контроль неразрушающий. Основные термины и определения"). Примеры НТД по магнитному виду НК и МПК в частности доступны в соответствующем разделе на "Дефектоскопист.ру".

Сильные и слабые стороны магнитопорошкового контроля​

Такое широкое распространение МПД – следствие его многочисленных достоинств.

• Выявление самых разных поверхностных и подверхностных дефектов. Метод применяется для поиска шлифовочных, усталостных, штамповочных, ковочных, закалочных, деформационных, травильных трещин, волосовин, а также закатов, флокенов, расслоений, надрывов. В сварных швах МПД способен выявлять подрезы, непровары, трещины, наличие окисных, шлаковых и флюсовых включений.
• Высокая чувствительность. Магнитопорошковый метод контроля эффективен для обнаружения невидимых и слабо видимых поверхностных дефектов со следующими параметрами: раскрытие – от 0,001 мм, глубина – от 0,01 мм и протяжённость – от 0,5 мм.
• Возможность проведения на объектах, покрытых немагнитным материалом (лакокрасочные материалы, цинк, медь, кадмий и пр.). Правда, при условии, что их суммарная толщина находится в пределах 40–50 мкм;
• Безвредность. Преимущество перед капиллярным методом в том, что МПД предполагает меньший расход дефектоскопических материалов, позволяет более оперативно получать результат и не нуждается в обустройстве сложной системы вентиляции в стационарной лаборатории.

Однако не существует на 100% идеального метода НК, и магнитопорошковый контроль – не исключение. Он не совершенен потому, что:

• спектр возможных применений ограничен ферромагнитными сплавами с относительной магнитной проницаемостью μ≥40. МПД может не подойти, например, если материалу свойственна существенная магнитная неоднородность и на ОК образуется много ложных индикаторных следов. Сварные швы – если они выполнены с использованием немагнитных электродов – тоже оказываются непригодны для данного метода;
• низкая универсальность. Перед проведением магнитопорошковой дефектоскопии нужно рассчитать силу тока и напряжённость поля, способ и схему намагничивания, размагничивания, концентрацию и способ нанесения магнитного порошка (суспензии). Это особенно видно по стационарным дефектоскопам для МПД, большинство из которых - специализированные установки для контроля конкретной номенклатуры изделий заданных размеров и форм (зубчатые колёса, валы, трубы, винты);
• критически важен беспрепятственный и безопасный доступ ко всей поверхности контролируемого объекта – для полноценного выполнения всех процедур;
• наличие мешающих факторов, препятствующих выявлению дефектов. К факторам, которые могут снижать чувствительность, относится наличие покрытия, малое удлинение ОК, сложная геометрия ОК с резким изменением площади поперечного сечения, наличие участков с отличающимися магнитными свойствами, случайные контакты металлических предметов с контролируемой поверхности с появлением ложных индикаций - "магнитной записи" и т.д. Влияет и расположение самих несплошностей. Так, магнитопорошковый не всегда способен выявить дефекты, плоскость ориентации которых образует угол меньше 30 градусов – относительно исследуемой поверхности или направления магнитного поля. Соотношение нормальной (направлена перпендикулярно к поверхности ОК, не участвует в формировании индикаций) и тангенциальной (направлена вдоль поверхности, обеспечивает формирование индикаций) составляющей напряжённости магнитного поля не должно превышать 3/1. Чувствительность также снижается на участках с большой шероховатостью или под слоем покрытия толщиной более 40-50 мкм. Правильному проведению магнитопорошкового контроля также препятствует плохая очистка (либо отсутствие таковой) от нагара, коррозии и шлака. Да: выявление подповерхностных несплошностей возможно, но на глубине не более 2-3 мм, и то - вероятнее, в режиме постоянного магнитного поля. Надо понимать, что с обнаружением внутренних дефектов эффективнее справляются ультразвук и рентген;
• трудности проведения контроля малогабаритных (коротких) деталей и изделий с резким изменением площади поперечного сечения. Если длина детали менее, чем в 5 раз превышает значение квадратного корня из его ширины, то имеет место сильный размагничивающий фактор. Для нормального проведения магнитопорошкового контроля приходится выстраивать такие короткие детали в цепочки, обеспечивая при этом площадь контакта не менее 1/3 от поперечного сечения торцевой поверхности;
• большая нагрузка на зрение. Для проведения МПК руководящие НТД требуют освещённости не менее 500-1000 лк. При работе с УФ-источниками света ультрафиолетовая облучённость может достигать 2000 мкВт/кв. см. Всё это может приводить к переутомлению, особенно если пренебрегать защитными очками и не делать перерывы в течение смены;
• возможности расшифровки очень скромные. По сути, МПД – это «индикаторный» вид НК, который позволяет увидеть, а не измерить дефекты. Он не предназначен для определения длины, глубины, ширины, раскрытия несплошностей. Даже возможности для определения типа дефекта бывают весьма ограничены. При этом - руководящие НТД, как правило, регламентируют минимальную протяжённость и/или ширину раскрытия дефектов (индикаторных следов), при которых они подлежат регистрации и должны отражаться в заключении по результатам магнитопорошкового контроля. Так, вступивший в силу 1 июля 2023 года стандарт СТО Газпром 15-1.3-004-2023 "Сварка и неразрушающий контроль сварных соединений. Неразрушающие методы контроля качества сварных соединений промысловых и магистральных трубопроводов" требует оценивать качество индикаторных рисунков протяжённостью 1,6 мм и более.

Тем не менее, МПД – вполне эффективное и надёжное решение для быстрого поиска трещин и иных повреждений, выходящих на поверхность. За это его и ценят. Отказываются от него в пользу капиллярной дефектоскопии чаще всего вынужденно. Например, когда намагничивание объекта неприемлемо по техническим причинам.

Способы магнитопорошкового контроля​

С любым из них можно добиться одинаково высокой чувствительности. Выбор между ними определяется технологической картой. Всего предусмотрено два варианта.

• Способ остаточной намагниченности (СОН). Основная сфера применения – магнитотвёрдые материалы с коэрцитивной силой 9,5-10,0 А/см и выше (магнитотвёрдыми материалами считаются те, коэрцитивная сила которых не менее 4 кА/м, согласно ГОСТ Р 56512-2015 "Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод. Типовые технологические процессы"). Под коэрцитивной силой подразумевается напряжённость магнитного поля, необходимая для изменения магнитной индукции от максимального значения (соответствующего состоянию насыщения) до нуля (то есть до полного размагничивания). Магнитопорошковый контроль способом остаточной намагниченности начинается с намагничивания объекта. Далее (возможна пауза до 3-4 часов после намагничивания) наносится порошок или разведённая суспензия. После формирования индикаторного рисунка поверхность осматривают, при необходимости делают дефектограмму (к примеру, посредством фотосъёмки). СОН предполагает пропускание тока кратковременными импульсами, продолжительностью в пределах 0,5-1,0 с. Вероятность локального перегрева ОК в местах соприкосновения с контактными зажимными устройствами (КЗУ) при этом небольшая. Наносить суспензию можно посредством полива поверхности либо погружения в ванну. Осмотр и расшифровка выполняются после стекания остатков суспензии. Способ остаточной намагниченности может оказаться более производительным ввиду того, что после намагничивания ОК можно расположить в удобном для себя положении, а на неровностях сварных швов, например, оседает меньше магнитного порошка - и образуется меньше ложных индикаций.
• Способ приложенного поля (СПП). Индикаторный порошок или жидкость наносят непосредственно в процессе намагничивания, под действием чего и формируется индикаторный след. Осмотр производят во время намагничивания и стекания суспензии. Способ приложенного поля предусматривает пропускание тока в непрерывном режиме либо в режиме "ток-пауза". В последнем случае длительность тока составляет 0,1-3,0 с, паузы - от 1,0 до 5,0 с. Магнитопорошковый контроль способом приложенного поля эффективен для магнитомягких материалов, которым свойственна низкая коэрцитивная сила (меньше 9,5-10 А/см). Как правило, они доступны для намагничивания и размагничивания в слабом магнитном поле. Однако в ряде случаях СПП применяется и для объектов из магнитотвёрдых материалов. Например, если задача состоит в обнаружении дефектов подповерхностного типа на глубине 0,01–2 мм. Либо при наличии не снимаемого немагнитного покрытия с толщиной, достигающей 40–50 мкм и более. СПП предпочитают также для крупногабаритных объектов, когда мощность дефектоскопа не позволяет намагничивать их до уровня, который требуется для способа остаточной намагниченности.

При выборе между этими вариантами дополнительно учитывается кривая равной удельной магнитной энергии, конфигурацию и габариты объекта, текстуру поверхности, толщину изоляции, фактор размагничивания, наиболее вероятный характер дефектов и пр. В свою очередь, от способа проведения магнитопорошкового контроля зависит концентрация магнитного порошка в суспензии. Так, для СОН она может составлять 20±5 г/л (для чёрного и цветного порошка) либо 5±1 г/л (для люминесцентных магнитных индикаторов). В случае с СПП концентрация может быть снижена, соответственно, до 3-5 г/л и до 1 г/л. Точные значения зависят от конкретных требований НТД.
Магнитные индикаторы при проведении магнитопорошкового контроля могут применяться в двух основных агрегатных состояниях:

• в сухом виде. Порошок из металлических частиц (например, закиси-окиси железа) наносится, «как есть», без добавления каких-либо растворов и пр. Порошки изготавливают из тщательно просеянной и измельчённой железной окалины, магнетита, никеля, карбонильного железа и пр. Для лучшей заметности материалы могут иметь белый, красный или жёлтый цвет. Сухой метод магнитопорошкового контроля подходит для дефектов поверхностного и подповерхностного типа. Чтобы нанести индикаторы, удобно использовать резиновые груши, пульверизаторы, подвижные сита и прочие приспособления;
• в составе суспензии. Частицы порошка находятся во взвешенном состоянии – в воде, масле, керосине или специальном концентрате с добавлением поверхностно-активных веществ. Наносить можно кистью, распылением из аэрозольного баллончика либо пульверизатора, погружением в ванны, поливом из шланга, форсунок и пр.

Выбор магнитного индикатора и его "агрегатного" состояния зависит от требований к чувствительности и производительности магнитопорошкового контроля, а также от геометрии и размеров объекта. Для наклонных, цилиндрические и вертикальных поверхностей часто больше подходит суспензия. Для МПК в стационарных условиях, в заводских лабораториях может подойти нанесение сухого порошка способом воздушной взвеси (для габаритных и тяжёлых ОК) либо погружением в ванные или баки (для "мелких" деталей серийного изготовления). Для полевых условий зачастую наиболее удобны аэрозольные баллоны объёмом по 400-520 мл.

Виды намагничивания​

Для магнитопорошкового метода чаще всего применяются следующие режимы намагничивания объекта.

• Циркулярное намагничивание – для поиска радиально направленных и продольных дефектов на торцах изделий. Магнитное поле замыкается на самом объекте, без возникновения магнитных полюсов на концах, а магнитные линии представляют собой концентрические окружности. Циркулярное намагничивание может выполняться пропусканием тока непосредственно по детали (без намагничивающего устройства), либо по центральному проводнику (медному стержню или кабелю), по тороидной обмотке, при помощи электроконтактов.
• Полюсное намагничивание – для поперечно ориентированных дефектов. В качестве намагничивающих устройств схемы полюсного намагничивания могут предусматривать использование соленоидов, катушек, электромагнитов ("клещей"), постоянных магнитов и пр.
• Комбинированное намагничивание – для разно-ориентированных дефектов. На объект воздействуют два и более разнонаправленных магнитных поля. Такой подход особенно часто используется в стационарных системах. Пример - модернизированный стенд МД-300М/2000.

Схема намагничивания определяется положениями НТД и ОТК и зависит от способа магнитопорошкового контроля, типа намагничивающего устройства, размеров ОК, наиболее вероятной ориентации дефектов и пр. При использовании электромагнитов, например, межполюсное расстояние чаще всего регулируют таким образом, чтобы оно не превышало 200-250 мм. При этом намагничиваемые участки должны перекрывать друг друга минимум на 20-30 мм.

Основные операции магнитопорошковой дефектоскопии​

В традиционном виде ручной магнитопорошковый контроль включает в себя следующие этапы контроля (для примера взят способ приложенного поля).

1. Подготовка. Нужно изучить технологическую карту, выбрать индикаторные материалы, аппаратуру, убедиться в надлежащем метрологическом обеспечении. Определиться со схемой и способом намагничивания, типом и величиной тока. Проследить за тем, что зона контроля зачищена (в случае со сварными соединениями, например, она включает в себя сам шов, плюс по 20 мм околошовной стороны с каждой стороны стыка) и шероховатость поверхности не превышает Ra 6,3 мкм (Rz 40 мкм) либо иного значения, в зависимости от НТД. Проверить шероховатость можно при помощи аттестованных образцов или профилографов (профилометров). При необходимости разделить периметр на участки на 300-500 мм или обозначить начало отсчёта и закрепить мерительный пояс. Непосредственно перед контролем протереть поверхность чистой сухой ветошью и убедиться, что на ОК нет остатков ворса и иных препятствий для магнитного порошка. Если будет использоваться суспензия на водной основе, ОК предварительно нужно просушить. Работоспособность намагничивающего устройства и магнитного порошка проверяется по аттестованным контрольным образцам с действующим сертификатом калибровки (проводится раз в 3 года в аккредитованных метрологических службах). Для получения более контрастного индикаторного рисунка на поверхность можно нанести жёлтую или белую фоновую краску (толщина слоя - до 15-20 мкм).
2. Намагничивание. Для выявления поверхностных дефектов требуется переменный либо импульсный ток. Постоянный и выпрямленный ток эффективен как для поверхностных, так и для подповерхностных слоёв (на глубине в пределах 2 мм). Чтобы не допустить локального нагревания и возникновения прожогов при СПП, намагничивание рекомендовано проводить в прерывистом режиме "ток-пауза" (5-6 циклов длительностью 0,1-3 с, продолжительность пауз - от 1 до 5 с). Намагничивание производят поочерёдно в двух взаимно перпендикулярных направлениях, регулируя межполюсное расстояние в диапазоне 70-250 мм. Чтобы обеспечить 100% контроль всей зоны, важно не забыть про зону невыявляемости - до 20 мм вблизи полюсов.
3. Нанесение индикатора. Он должен покрывать всю исследуемую зону, включая труднодоступные ниши, глухие отверстия, пазы и пр. При использовании аэрозольных баллонов нужно следить за тем, чтобы расстояние между соплом и поверхностью составляло 200–300 мм. Перед проведением осмотра нужно дать излишкам суспензии стечь с ОК.
4. Осмотр. Этот этап магнитопорошкового контроля выполняется после стекания излишков индикатора. Выявленные несплошности тщательно осматривают при помощи луп и, реже, микроскопов. В стационарных установках применяются автоматизированные системы расшифровки индикаторных рисунков. При ручном проведении дефектоскопии протяжённость и координаты несплошностей замеряют линейками, угольниками и кронциркулями из немагнитных материалов. По характеру индикаторного следа можно определить тип дефекта. Тонкие удлинённые линии указывают на плоскостные дефекты, округлые рисунки – на объёмные поры, включения и раковины. Если осаждение порошка не имеет чётких контуров, это служит косвенным признаком подповерхностных несплошностей. В зависимости от требований к чувствительности подбирается комбинированное освещение рабочей зоны с использованием разрядных и галогенных ламп. Для защиты от бликов предпочтительны светильники с рассеивателями и отражателями. Обязательна возможность регулировки интенсивности освещения. При работе с люминесцентными индикаторами задействуются источники ультрафиолетового излучения 2000 мкВт/кв. см и выше с длиной волны 315–400 нм (максимум - на 365 нм).
5. Регистрация результатов магнитопорошкового контроля. Прежде всего, вносят соответствующие записи в протокол (заключение или акт) и журнал. К описанию и схематическому изображению могут прилагаться дефектограммы – фотографию или слепок (отпечаток на клейкой ленте) индикаторного рисунка. Места выявленных дефектов могут также отображаться на эскизе ОК. Файлы могут быть переданы на ПК и продублированы на USB-носителе. Если того требует инструкция, на годные участки и выявленные дефекты наносят маркировку – непосредственно по поверхности объекта.
6. Размагничивание. Остаточную намагниченность нужно убирать, так как она может спровоцировать скопление продуктов износа, мешает корректной работе электроаппаратуры и негативно влияет на последующую обработку изделия. Руководящие НТД и ОТК часто требуют размагничивать ОК таким образом, чтобы остаточная магнитная индукция не превышала 5 А/см.

Оборудование, дефектоскопические материалы и принадлежности для магнитопорошкового метода контроля​

Прежде всего, не обойтись без индикаторных материалов – порошков, суспензий, готовых аэрозолей, магнитогуммированных паст и пр. Последние представляют собой затвердевающую консистентную смесь из ферромагнитного порошка, пластификаторов и вспомогательных добавок. Изготавливаются на основе хлоркаучука и полимеров. Предназначаются для труднодоступных участков.

Для магнитопорошкового метода контроля используются порошки естественного (чёрного либо красно-коричневого) цвета, а также окрашенные в более контрастные тона – жёлтый, красный, белый и пр. Отдельная категория – люминесцирующие материалы для получения более чётких и ярких индикаторных рисунков. Порошок не должен неприятно пахнуть, а химический состав не должен быть токсичным. Пригодность и выявляющую способность периодически проверяют при помощи контрольных образцов с искусственными или естественными дефектами (трещинами, пропилами, отверстиями), а также специальных принадлежностей типа колбы-центрифуги. В советской практике МПК для определения коэффициента чувствительности магнитных индикаторов применялся прибор ПСМС-2М.

Что касается аппаратуры, то для магнитопорошкового контроля предусмотрены следующие виды оборудования:

• дефектоскопы. Бывают стационарные и переносные, универсальные и специализированные (к примеру, галтелей малого радиуса). В отдельную группу можно выделить автоматизированные системы МПД на производствах, где собственно дефектоскоп – лишь один из модулей, а поиск и распознавание дефектов осуществляет специальная система. О метрологическом обеспечении магнитопорошковых дефектоскопов можно почитать здесь;
• намагничивающие устройства (соленоиды, электромагниты, «ярмо»), постоянные магниты и размагничивающие устройства;
• средства измерения магнитных полей напряжённости и индукции (магнитометры, ферритометры и гауссметры);
• светильники полного спектра (видимый свет) и ультрафиолетовые светильники, а также люксметры для измерения уровня освещённости;
• контрольные образцы – для оценки качества порошков, концентратов, паст и суспензий, калибровки и настройки дефектоскопов (в первую очередь, МО-1, МО-2, МО-3, МО-4, МО-5, KETOS и другие);
• магнитные индикаторные полоски;
• ASTM-колбы для оценки концентрации взвешенных магнитных частиц в жидких растворах;
• приспособления для осмотра индикаторных следов – лупы, микроскопы, зеркала и т.д.

Требования к дефектоскопам для магнитопорошкового контроля содержатся в ГОСТ Р 53700-2009. При выборе модели учитывают поддержку способов СОН и/или СПП, напряжение питания, минимальное и предельную величину намагничивающего тока, его вид, плавность регулировки, режимы размагничивания, время уменьшения магнитного поля от максимального значения до нуля при размагничивании (не должно превышать 5 мс) и т.д.

В качестве альтернативы дефектоскопам используются более компактные портативные электромагниты и соленоиды. Дополнительно к ним рекомендовано применять блок регулирования тока (пример - управляемый электромагнит МД-Э).

Обучение и аттестация специалистов магнитопорошкового контроля​

Программы подготовки включают в себя теоретические и практические занятия по металловедению, видам и способам намагничивания, технологическим процедурам МПД, изучению материалов и средств проведения дефектоскопии. Для дефектоскопии на объектах, подведомственных Ростехнадзору, требуется аттестация персонала на I, II и III уровня в соответствии с СДАНК-02-2020 или СНК ОПО РОНКТД-02-2021 (в зависимости от того, в какой Системе НК нужно подтвердить компетенцию, чтобы зайти на объект заказчика). В зависимости от аттестационного центра, учебные программы профессионального обучения или повышения квалификации чаще всего рассчитаны на 40-80 академических часов и более (в зависимости от квалификационного уровня). Теоретическая подготовка посвящена изучению физических основ магнитопорошкового контроля, в частности, петли магнитного гистерезиса, магнитных величин - индукции, проницаемости, напряжённости поля, намагниченности, коэрцитивной силы и др. Изучаются магнитные свойства различных ферромагнитных сталей и сплавов, руководящие НТД, а также факторы, влияющие на чувствительность магнитопорошкового контроля, возникновение ложных индикаций и способы борьбы с ними. Практическая часть учебной программы посвящена определению пригодности магнитных индикаторов на контрольных образцах, намагничиванию, нанесению дефектоскопических материалов на поверхность, размагничиванию, осмотру индикаторных рисунков, оценке выявленных несплошностей по нормам отбраковки, оформлению результатов магнитопорошковой дефектоскопии. В современных учебных центрах можно заказать обучение с выездом преподавателя непосредственно на предприятие - для подготовки сотрудников лаборатории неразрушающего контроля к работе на конкретной аппаратуре. Также свои программы обучения персонала реализуют и разработчики-производители оборудования для МПК.

В помощь дефектоскопистам и специалистам магнитного контроля, студентам, слушателям курсов на форуме «Дефектоскопист.ру» предусмотрен целый раздел с обсуждениями, а также библиотека нормативно-технической документации. Чтобы узнавать о новых публикациях по магнитопорошковому контролю, зарегистрируйтесь на нашем портале, присоединяйтесь к сообществу во "ВКонтакте", в "Одноклассниках" и подписывайтесь на наш YouTube-канал.