Общеизвестно, что дефекты могут приводить к поистине страшным последствиям: выходу деталей из строя, аварийным ситуациям и даже к проблемам экологического характера. Собственно, неразрушающий контроль направлен на то, чтобы, не изменяя объект, обнаружить образовавшиеся в нем дефекты и предотвратить тем самым ущерб экономического или иного плана.
Однако дефект дефекту рознь. Так, выделяют дефекты допустимые и недопустимые. Первые не могут привести к серьезным разрушениям детали. Ко вторым же относят нарушения сплошности или формы материала, которые могут вывести деталь из строя раньше положенного ей по сроку службы времени.
Стоит признать, однако, что до настоящего времени не разработано каких-либо общепринятых, системных критериев, на основании которых было бы возможным однозначное определение дефекта как допустимого или, напротив, недопустимого.
Многие специалисты убеждены, что понятие допустимого дефекта вообще нельзя признать правомерным, так как любой дефект, образованный на внешней или внутренней поверхности объекта, неизбежно приводит к его разрушению, нарушению его рабочих характеристик и пр. Именно поэтому базовым принципом промышленной безопасности является стремление применять наиболее высокочувствительные методы, способные на самых ранних стадиях выявлять даже мельчайшие дефекты.
Сторонники классификации дефектов на допустимые и недопустимые резонно замечают, что обнаружить абсолютно все дефекты – задача едва ли выполнимая и целесообразная. Увы, но абсолютно каждая поверхность содержит те или иные дефекты, что может быть легко доказано на микроуровне. Традиционные технологии неразрушающего контроля не могут выявить столь незначительные повреждения. А потому чаще всего специалисты ссылаются на остаточный ресурс детали.
И хотя научно обоснованных, подкрепленных практикой, общепризнанных критериев разграничения допустимых дефектов от недопустимых пока нет, кое-какие наработки в этом направлении имеются. Так, установлено, что потенциальный вред от дефекта зависит не от его глубины залегания, размеров и иных параметров, а от его способности развиваться. Двигателем этого развития может стать время или приходящаяся на деталь нагрузка. Таким образом, даже мельчайшая трещинка постепенно может стать серьезным дефектом, перечеркивающим нормальное функционирование детали.
Однако дефект дефекту рознь. Так, выделяют дефекты допустимые и недопустимые. Первые не могут привести к серьезным разрушениям детали. Ко вторым же относят нарушения сплошности или формы материала, которые могут вывести деталь из строя раньше положенного ей по сроку службы времени.
Стоит признать, однако, что до настоящего времени не разработано каких-либо общепринятых, системных критериев, на основании которых было бы возможным однозначное определение дефекта как допустимого или, напротив, недопустимого.
Многие специалисты убеждены, что понятие допустимого дефекта вообще нельзя признать правомерным, так как любой дефект, образованный на внешней или внутренней поверхности объекта, неизбежно приводит к его разрушению, нарушению его рабочих характеристик и пр. Именно поэтому базовым принципом промышленной безопасности является стремление применять наиболее высокочувствительные методы, способные на самых ранних стадиях выявлять даже мельчайшие дефекты.
Сторонники классификации дефектов на допустимые и недопустимые резонно замечают, что обнаружить абсолютно все дефекты – задача едва ли выполнимая и целесообразная. Увы, но абсолютно каждая поверхность содержит те или иные дефекты, что может быть легко доказано на микроуровне. Традиционные технологии неразрушающего контроля не могут выявить столь незначительные повреждения. А потому чаще всего специалисты ссылаются на остаточный ресурс детали.
И хотя научно обоснованных, подкрепленных практикой, общепризнанных критериев разграничения допустимых дефектов от недопустимых пока нет, кое-какие наработки в этом направлении имеются. Так, установлено, что потенциальный вред от дефекта зависит не от его глубины залегания, размеров и иных параметров, а от его способности развиваться. Двигателем этого развития может стать время или приходящаяся на деталь нагрузка. Таким образом, даже мельчайшая трещинка постепенно может стать серьезным дефектом, перечеркивающим нормальное функционирование детали.