admin

По поводу моего вчерашнего бубнежа. Упустил из виду п. 8.5 из ГОСТ Р 56512-2015: "Образцы, приведённые в приложении В [МО-1, МО-2, МО-3, МО-4 и другие, к которым и возникли вопросы - прим. моё], и им подобные, отличающиеся от объектов контроля, не допускается использовать при оценке возможности применения магнитопорошкового метода определения режимов контроля конкретных объектов и оценки выявляемости на них дефектов. В этом случае должны использоваться образцы, по форме, размерам и материалу соответствующие объектам контроля..." Аналогичное положение - в п. 6.3.8 ГОСТ Р 50.05.06-2018, например.
Выходит, что контрольные образцы типа МО-1, МО-2, МО-3 или эталонные образцы, описанные в приложении к ГОСТ Р ИСО 9934-2-2011 - это чисто для того, чтобы проверить работоспособность НУ и индикатора? Для подготовки к МПК конкретного объекта нужен другой контрольный образец. С одной стороны, логично - ведь только так можно учесть реальное соответствие схемы и параметров намагничивания и выявляющей способности магнитного индикатора конкретной геометрии объекта контроля. Но тогда получается жутковато - это ж сколько денег нужно потратить на то, чтобы снабдить лабораторию таким количеством "железа"? Даже если в качестве контрольных образцов брать реальные детали с реальными дефектами - всё равно ведь нужно потратиться на их паспортизацию и аттестацию. А если реальных деталей нет - где заказывать такое количество КО? Это не УЗК, я что-то не припомню, чтобы у нас было много производителей, способных делать такие вещи. Лично я держал в руках только образец от томского РЦАКД, да и то, насколько я понимаю, в производстве такие образцы намного сложнее, чем те же образцы для УЗК. Там всё-таки давно отработанные, понятные технологии, а как быть, если у вас куча деталей разных форм и размеров, из разных материалов? И что, реальные лаборатории прям так сильно со всем этим заморачиваются? Ну не знаю...
P.S. Мне одному кажется, что в приложениях к некоторым нормативным документам, где приводятся типовые формы технологических карт, нарочно добавляют точечные "нестыковки", типа чтобы было проще вычислять тех, кто копирует их вслепую? То в приложениях Б.4-Б.5 к СТО Газпром 15-1.3-004-2023 с типовыми ТК РУЗК говорится о настройке браковочного и поискового уровня чувствительности (о контрольном ни слова - хотя именно на нём, согласно тому же стандарту, следует измерять условную протяжённость и условное расстояние между дефектами). То в приложении А к ГОСТ Р 50.05.06-2018 приведена схема намагничивания, которая, как видится, больше подошла бы для постоянного магнита на гибком магнитопроводе (если говорить про угловой шов, судя по тому, что в размерах приведён катет) либо для стыкового шва, но с классическим ярмовым П-образным электромагнитом (UM 15 HANSA-230, как указано).

И дальше в примечаниях - фраза, которая сильно уж похожа на выдержку из НП-105-18, только метод не тот:

Интересно, а почему в НТД на магнитопорошковый контроль нет требования, по которому межполюсное пространство при использовании электромагнита было бы одинаковым и на контрольном образце, и на объекте контроля? Везде говорится лишь про диапазон значений от 70 до 250 мм. Но если, например, я проверяю работоспособность НУ и суспензии на МО-1, МО-2 или МО-3, то это значит, что межполюсное расстояние будет не больше 180 мм и даже меньше - если прикладывать полюса не к торцам, а вот так:

Это как бы в продолжение той темы. Если я правильно понимаю, то принципиальных подхода к проверке работоспособности НУ и магнитного индикатора два:
1) проверяем только на контрольных образцах. Но тогда, по логике, "конфигурация" полюсов и межполюсное расстояние должны быть такими же, как на КО, разве нет?
2) проверяем на КО, но ещё - следим за напряжённостью магнитного поля (тангенциальной составляющей) при помощи магнитометра. Но тогда, опять же, куча вопросов насчёт того, что корректно измерять эту самую напряжённость не так-то просто - хотя бы потому, что датчики, мягко говоря, не самые компактные и по высоте они тупо больше, чем "ноги" любого электромагнита.
Получается, что идеального решения нет?! Упрощение вопроса до проверки подъёмной силы тоже не выглядит идеальным вариантом - ввиду всё той же причины №1.
Дальше. Как быть, если, например, нужно расположить электромагнит перпендикулярно к образующей объекта цилиндрической формы, малого диаметра? Полюса придётся "заламывать", примерно так:

Это окей, если можно выбрать другой способ намагничивания. Но как быть, например, с теми же трубопроводами малого диаметра в эксплуатации? Если намагничивание выполняется вдоль образующей - то полюса придётся "расправлять", а в перпендикулярном направлении ("поперёк" образующей) - снова "заламывать"? И как считать длину и ширину контролируемого участка на изогнутой поверхности? Нужно ли как-то учитывать радиус кривизны?
И ещё - от какой точки измерять длину контролируемого участка при таком положении полюсов, особенно если они прилегают к поверхности ОК не всей своей площадью?! От переднего края полюса, от его средней точки - откуда?
В общем, с магниткой всё не так просто...

Не, ну это просто совпадение. Только вчера прокомментировал - и сегодня уже опубликовано обновлённое видео, с подробностями. Но так как этот микро-блог никто не читает - то моё влияние исключено.

...Кстати, диапазон измерения толщины при использовании метода Зонд-Эхо-Покрытие для датчика П112-5-10/2-Е начинается от 1,5 мм. Но, как видно, с толщиной 1,0 мм он тоже справился.

Ну и обратим внимание на положение границы зоны контроля (красная вертикальная линия на развёртке, выделена голубой стрелочкой). Несмотря на то, что сигнал от границы раздела покрытие-металл может в неё не попадать, выполнению замеров это не мешало.

В продолжение дискуссии, которая пару недель назад (как быстро летит время!) случилась в нашем "Телеграме". Небольшой эксперимент.
Цель: проверить, будет ли в режиме А-скан наблюдаться эхо-сигнал от границы раздела покрытие-металл, и посмотреть, как он будет себя вести на разных образцах и с разными настройками толщиномера.
Матчасть: ультразвуковой толщиномер "Булат 3", преобразователь П112-5-10/2-Е, образец-ступенька из стали толщиной 1,0-15,0 мм, настроечный образец толщиной 20 мм, меры толщины покрытия толщиной 0,484 мм и 1,96 мм, контактный гель "КЛЕВЕР УЗК-Про".
Порядок выполнения:
1. Наносим гель на ступеньку толщиной 1,0 мм, сверху прижимаем меру толщины покрытия (0,484 мм) и наносим гель на неё тоже. Методом Зонд-Эхо выполняем измерения. Видим, что измерения происходит по второму отражению (2,2 мм). Заметим, что скорость в мере толщины покрытия 2 650 мм/с, то есть примерно в 2 раза меньше, чем скорость в стали. Видимо, поэтому в сумме это даёт результат вдвое больше толщины основания.

2. Кстати, если попытаться просто сдвинуть правее зону контроля, чтобы исключить первый сигнал, то это ничего не изменит.

3. Первый сигнал - вероятно, от границы раздела, что легко проверить, подняв усиление на 4 дБ и доведя отрицательную полуволну до порога срабатывания (1,2 мм).

4. После переключения на метод Зонд-Эхо-Покрытие результат уже больше похож на правду. Первый сигнал, выделенный жёлтым маркером, это таки сигнал от границы раздела, а "второй" сигнал, выделенный красным маркером - первый донный.

И в режиме Цифры всё тоже гуд.

5. На всякий случай пробуем проделать то же самое на настроечном образце толщиной 20 мм. Опять видим два эхо-сигнала. Левее - от границы раздела покрытие-металл, правее - донный. Простой сдвиг границы зоны контроля не помогает - но при использовании метода Зонд-Эхо-Покрытие результаты получаются корректные.

6. Напоследок возвращаемся к ступеньке, на толщину 1,0 мм, но берём меру толщины покрытия потолще, 1,96 мм. Заметим, что амплитуда эхо-сигнала от границы раздела получается ещё больше, даже без повышения усиления.

Выводы: эхо-сигнал от границы раздела покрытие-металл таки наблюдается (что я и пытался доказать в том обсуждении), но его амплитуда зависит от толщины покрытия, толщины основания, усиления, адгезии и прочих условий (что тоже было понятно изначально). Кстати, по поводу адгезии. Между покрытием и основанием я наносил контактный гель. С одной стороны, читерство (получилось обойтись меньшим усилением), с другой - это ведь всего лишь эксперимент, ради которого намертво склеивать образцы было бы нерационально.
И да: для нормальных измерений толщины стенки под покрытием и/или толщины покрытий сам по себе А-скан не панацея. Нужна возможность не только "увидеть" отражение от границы раздела, но и как-то работать с этим сигналом, отталкиваться от него. Нужна либо пара стробов (пример мы показывали ранее), либо, как в "Булат 3", такой прикольный метод, как Зонд-Эхо-Покрытие.

На мой скромный взгляд, можно было бы чуть подробнее рассказать о технологии контроля, о нормах отбраковки, производительности установки, ходе её разработки и пуско-наладки, других похожих кейсах и пр. Но, как говорится, спасибо и на том. В конце концов, не каждый день русскоязычный YouTube балуют такими видео.

...Кстати, относительно недавно пришло уведомление, мол, подписка на "Диагност ПБ" заканчивается. И я че-то по запарке не успел разобраться, как так: приложение ведь пока бесплатное. Ну и вскоре вопрос решился сам собой: подписку продлили на год автоматически.

RISKNEWS выпустил отличное интервью. Оригинал тут, если что А скачать "Диагност ПБ" можно в App Store и Play Market.

На сайте Удмуртского федерального исследовательского центра Уральского отделения Российской академии наук опубликована диссертация на тему "Чувствительность амплитудного теневого метода с использованием рэлеевских волн при структуроскопии и дефектоскопии металлоизделий пруткового и трубного сортамента" (автор - Максим Анатольевич Синцов). Много про ЭМА-преобразователи, готовая методика внутри.
Несмотря на это (см. скрин), в работе говорится о настройке по надрезам глубиной до 1 мм и шириной не более 1 мм.

Не верю, такого не бывает.

Оказывается, производством приспособлений для измерения смещения кромок и глубины подрезов типа ПСК-10, помимо компании "Арион", занимается ещё три предприятия (NDT Club - RFT ПИГП, "А3 Инжиниринг" - А3-ПИГП, "Альфа-НДТ" - АЛЬФА-ПГП). Но. Версия с магнитом есть только одна - ПСК-10М ЭЛИТЕСТ. И на мой взгляд, магнит здесь реально решает: с ним намного проще выполнять калибровку, он удерживает устройство на объектах цилиндрической формы (даже кривых, как на фото), на вертикальных и потолочных поверхностях. Он высвобождает руки оператора - с ним гораздо удобнее делать записи на схеме и размечать дефекты на самом объекте, пока устройство стоит себе спокойно и недвижимо. И, главное, магнит помогает точнее выполнять измерения. Если устройство не нужно постоянно прижимать руками (а это тоже можно делать по-всякому, и криво в том числе) - то всяких перекосов меньше, а значит, меньше ошибок и меньше погрешность. Да, конечно, на какой-нибудь аустенитной стали это всё не работает, но на углеродистой стали - очень даже да.

Дополнительно к сегодняшнему сюжету - ещё немного фотографий, сделанных в Инженерном дворике Томского политеха. Уютная и стильная локация, абсолютно открытая для всех желающих.

На сайте НПЦ "Кропус" появились страницы новых вихретоковых дефектоскопов - ВЕКТОР-20 и ВЕКТОР-40, которые по своему форм-фактору очень похожи на ультразвуковой толщиномер УСД-20 и ультразвуковой дефектоскоп УСД-46 соответственно. По данным ФГИС "АРШИН", новинки пока что не внесены в описание типа серии "ВЕКТОР", но это, понятное дело, лишь вопрос времени. Как ни странно, но разработчики оборудования НК нечасто практикуют выпуск нескольких разных приборов в одном общем корпусе, с минимальными точечными изменениями в цвете, разъёмах, клавиатуре и пр. Самые известные - пожалуй, они же самые топовые. Помимо "Кропуса", на память приходит АКС и ушедший из России Olympus. В случае с АКС речь идёт о производстве приборов для ультразвукового контроля (см. дефектоскопы и томографы А1212 Master и A1214 Expert / А1525 Solo и A1550 IntroVisor, плюс см. их толщиномеры, которые при некоторых цветовых отличиях даже размеры имеют одни и те же). А вот в случае с Olympus ситуация уже ближе - с одной стороны, ультразвуковые дефектоскопы OmniScan MX и Epoch 650, с другой - вихретоковые OmniScan MX ECA и NORTEC 600 практически в тех же корпусах.
Унификация и "умный" подход к серийному производству - признак его перехода на новую ступень. В нулевых, например, каких только кнопочных "мобилок" не выпускали - не то что одинаковых, но даже похожих моделей было немного. Обновления ПО тогда не существовало, клавиатуру переделать было нельзя - интерфейс в ту эпоху был "статичным" как памятник. А в 2007 году Стив Джобс презентовал первый iPhone - и за какие-то считаные годы весь этот пёстрый балаган сдуло на свалку истории. Очень скоро все приобрели себе смартфоны настолько внешне не отличимые, что даже самому Apple пришлось в своё время придумывать фишку с "ухом" в верхней части экрана, чтобы хоть как-то отличаться от других подоспевших конкурентов.
Из чего-то похожего в неразрушающем контроле можно ещё вспомнить толщиномеры Karl Deutsch (три версии ECHOTEST 1076) и толщиномер DMS Go, который при желании и наличии бюджета можно было "разогнать" до дефектоскопа USM Go простым апгрейдом прошивки. Ну и, наверное, к таким же "трансформерам" можно отнести "Томографик" УД4-ТМ, который раньше даже позиционировался как "мульти-дефектоскоп" с кучей прошивок под разные технологии акустического и вихретокового контроля.

Не догадался до "цикла" (6 по вертикали), фамилию "Стоунли" (23 по вертикали), если честно, не особо часто встречал в литературе. А вот самое досадное - это "несплошность" (25 по горизонтали). Капец, самый простой вариант так в голову и не пришёл - почему-то все мысли крутились вокруг анизотропии.

Это, если что, кроссворд из журнала "Территория NDT" (№3, июль-август 2023, последняя страница). Ответы, если что, на с. 63.

Самое крутое в моей работе - видеть, что проект приносит кому-то пользу. Особенно - когда он помогает решать конкретные вопросы "здесь и сейчас". Пару месяцев назад, например, подписчик предложил в группе гневный пост в адрес бывшего работодателя, который сильно затянул с выплатой долгов по зарплате. Ну, я его выложил, а часа через три-четыре звонит мне неизвестный номер. Оказалось, что это был тот самый автор: работодатель увидел тот самый пост и то, как его "песочат" в комментариях - и вопрос с выплатой решился в тот же день. По просьбе автора я удалил ту публикацию - цель в конце концов достигнута, стороны повели себя корректно, все сделали выводы, хэппиенд.
Похожий кейс случился буквально на днях. Человек пришел с проблемой - на неё тут же откликнулись.

И да, разумеется, заслуга здесь исключительно самого сообщества. Главными героями "Дефектоскопист.ру" были и остаются сами форумчане. Я лишь развиваю площадку для их коммуникации между собой, безуспешно стараюсь не лажать и как могу пытаюсь в авторский контент. При этом я смотрю на вещи трезво: если завтра люди массово перейдут на какой-нибудь другой хостинг, то главным в Рунете ресурсом по НК станет именно он. Так что главную свою миссию я бы сформулировал так: не разочаровывать людей и не подводить их.

Всю неделю разгребал дела, накопившиеся за время поездки, а сейчас вдруг осознал, что немного соскучился по занятиям с фазированными решетками. Надеюсь, скоро снова смогу посидеть с дефектоскопом часок-другой.
Вопросов на самом деле осталось много. Например, как быть в холодное время года, если для угловой регулировки чувствительности нам нужно построить кривую для КАЖДОГО угла, по КАЖДОМУ отражателю в заданном диапазоне глубин? Так, ФР ПЭП 5,0L16-1,0x10 с наклонной призмой SB10-N55S "основной" угол ввода 55 градусов +/- 15 градусов. Ну то есть диапазон углов от 40 до 70 градусов. Получается, для УРЧ приходится строить минимум 30 кривых. И поскольку делать это, по идее, нужно при такой же температуре окружающей среды, при которой будет проводиться контроль, то, полагаю, в холодное время года это тот еще квест будет. А если температура воздуха изменится на 10 градусов Цельсия или больше? Перестраивать все эти 30 кривых?!
Чтобы меньше было таких глупых вопросов, возможно, разумнее было бы осваивать ФАР с каким-либо сканирующим устройством, по утвержденной методике. Тем более, если правильно понимаю, именно РУЗК с решетками практикуется не часто. А без руководящего документа все это вообще почти софистика...

НТЦ "ИркутскНИИхиммаш" показал, как проходят исследования теплообменников при помощи модифицированного прибора ПАКТ-05 в полевых условиях. Речь о таком любопытном методе, как акустическая импульсная рефлектометрия. Если я правильно понял, то пока он регламентируется лишь стандартами организации СТО 00220227-043-2016 и СТО 00220227-045-2017. Но если кому-то будет интересно - то подробнее об акустической импульсной рефлектометрии можно почитать здесь, здесь, здесь, здесь, здесь.


P.S. Внешне ПАКТ-05 выглядит вполне симпатично, на мой взгляд. Немного смущает расположение кнопок для перелистывания меню над экраном (чаще всего их всё-таки под экраном, чтобы во время переключения оператор не перекрывал его рукой). Но уже хотя бы за то, что решили вместо чёрного корпуса реализовать что-то более яркое и свежее, стоит отдать должное. При этом - на сайте "ИркутскНИИхиммаш" нет отдельной страницы, посвящённой ПАКТ-05 (нет даже поиска по сайту), что, как по мне, досадное упущение.
P.P.S. Если правильно понимаю, то акустической импульсной рефлектометрии как таковой нет в правилах аттестации ни одной из систем НК. Возможно, она "подразумевается" внутри ультразвукового контроля. Почему бы той же Единой системе оценки соответствия, например, не признать новый метод и включить его в область аттестации ЛНК и персонала по СДАНК-01-2020 и СДАНК-02-2020? Возможно, в конкуренции с НАКС (очень богатой и влиятельной, надо признать, структурой) придётся изыскивать какие-то "козыри". Почему бы в качестве одного из таких не сделать более гибкий подход к передовым технологиям НК?

Браво, Елизавета!

В нашем "Телеграм-канале" попытался разобраться, в чём кипиш побыл адвокатом самого АКС (ха-ха). Но, по всей видимости, каждый остался при своём.

Ёшки-матрёшки, вот ведь клинануло чела. Вчера полдня подчищал его флуд, пытался вежливо объяснить нашу позицию - но сегодня утром опять пришлось тереть пачку его комментов. Причём и на форуме, и в группе во "ВКонтакте". Забанил на пару дней, ибо неадекватная какая-то спам-атака уже.